Классификация и нормы точности станков
Металлорежущие станки в соответствии с видами обработки делятся на десять групп. Каждая группа подразделяется на десять типов, а каждый тип на десять типоразмеров:
I.Группы станков определяются технологическим назначением станка:
- токарные;
- сверлильные и т.д.;
Типы:
1) Расположением рабочих органов:
- бесцентровошлифовальные;
- внутришлифовальные и др.;
2) Количеством главных рабочих органов:
- одношпиндельные;
- многошпиндельные;
3)Степенью автоматизации:
- автомат;
- полуавтомат и т п.;
II. По степени специализации станки подразделяются:
1) Универсальные общего назначения;
2) Специализированные;
3) Специальные;
4) Широкоуниверсальные;
III. По типоразмерам станки бывают:
1) Токарные – по наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной;
2) Сверлильные – по наибольшему диаметру сверления в сплошном материале средней твердости;
3) Фрезерные – по размерам стола и т.д.
Металлорежущие станки изготавливаются пяти классов точности:
1. Нормальной – Н;
2. Повышенной – П;
3. Высокой - В;
4. Особо высокой – А;
5. Особо точной – С.
Условное обозначение модели металлорежущего станка состоит из сочетаний цифр и букв. Первая цифра обозначает группу, вторая - тип станка, последние цифры – типоразмер. Буква после первой или второй цифры указывает на различное исполнение и модернизацию основной базовой модели станка. Наличие букв в конце цифровой части обозначает модификацию базовой модели, степень точности или особенности станка.
Пример прочтения условного обозначения модели металлорежущего станка 16Б16П: Токарно – винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия над станиной 320 мм (высотой центров 160 мм) повышенной точности.
Теория резания
Срезание слоя металла впервые было исследовано основоположником учения о резании металлов И.А. Тамме. Согласно его теории резец под действием силы вдавливается в обрабатываемый материал, сжимая расположенный перед ним слой, вследствие чего в срезаемом слое образуются значительные напряжения, вызывающие упругие и пластические деформации. В момент, когда возникающие напряжения превосходят прочность обрабатываемого материала, происходит сдвиг (скалывание) элемента стружки по плоскости, которая была названа плоскостью сдвига. С обработанной поверхностью она образует угол, называемый углом сдвига, не зависящий от геометрических параметров режущего инструмента и свойств обрабатываемого материала и равный обычно .
Т.е., резание – это процесс последовательного упругого и пластического деформирования срезаемого слоя металла, а затем его разрушения.
Коэффициент усадки стружки позволяет приблизительно оценить степень пластического деформирования поверхностного слоя обрабатываемой детали при резании:
(18)
где путь резца;
длина стружки.
При резании металлов поверхностный слой обработанной детали пластически деформируется на глубину от нескольких сотых до целого миллиметра и более, вызывая упрочнение (наклеп).
При наклепе повышается твердость и прочность поверхностного слоя, а пластичность снижается, что положительно при окончательной обработке и отрицательно при промежуточной. Кроме того, при резании пластичных материалов (сталь, латунь и др.) происходит наростообразование.
Нарост – образование на передней поверхности резца у режущей кромки плотно и скопления скопление частиц металла (застой), прочно укрепляющихся на поверхности. Он периодически разрушается и образуется вновь.
Наибольшее наростообразование происходит при средних скоростях резания При малых и больших скоростях наростообразование незначительное. В основном негативное влияние на шероховатость поверхности нарост оказывает при чистовой обработке. Применение СОЖ и тщательно доведенных резцов со значительными передними углами уменьшают наростообразование.
При ОМР стружка бывает:
I. Сливная – сплошная лента, завивающаяся в спираль с зазубринами (пластичные металлы: мягкая сталь, латуни, алюминий и др.);
II. Стружка скалывания – состоит из отдельных связанных между собой элементов, образуется при обработке металлов средней твердости;
III. Стружка надлома – состоит из отдельных несвязанных или слабо связанных между собой кусочков металла неправильной формы (хрупкие металлы: чугуны, бронзы, некоторые сплавы алюминия и др.). Эта стружка наиболее удобна для удаления из зоны резания и транспортирования.
Сливная стружка является самой неудобной и опасной при работе. Чтобы изменить её вид и структуру необходимо:
- придать (переточить) соответствующую геометрическую форму режущей части резца;
- применять стружколомы.
Резец для ОМР состоит из рабочей части (головки) и стержня (тела), предназначенного для закрепления резца в резцедержателе.
На рабочей части резца, срезающей стружку, заточкой образуются следующие поверхности:
1) Передняя, по которой сходит стружка;
2) Две задние, обращенные к обрабатываемой заготовке.
Режущие кромки резца – пересечение передней и задних поверхностей (главная и вспомогательная).
Вершина резца – сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок.
В некоторых случаях резцы могут иметь переходную режущую кромку и примыкающую к ней переходную заднюю поверхность.
Главная задняя поверхность – задняя поверхность, проходящая через главную режущую кромку.
Вспомогательная задняя поверхность – поверхность, проходящая через вспомогательную режущую кромку.
При станочной обработке заготовок на них различают следующие поверхности:
1) Обрабатываемая;
2) Обработанная;
3) Поверхность резания, образующаяся при резании непосредственно режущей кромкой.
Поверхность резания является переходной от обрабатываемой к обработанной.
Для определения углов резцов установлены следующие координатные и секущие плоскости:
1) Плоскость резания – плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку резца;
2) Основная плоскость – плоскость, параллельная направлению продольной и поперечной подач;
3) Главная секущая плоскость – плоскость, перпендикулярная к проекции главной режущей кромки на основную плоскость;
4) Вспомогательная секущая плоскость – плоскость, перпендикулярная к проекции вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.
Главные углы резца –углы, измеренные в главной секущей плоскости.
Вспомогательные углы резца – углы, измеренные во вспомогательной секущей плоскости.
Главные углы:
I. Главный задний угол - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Служит для уменьшения трения ( );
II. Угол заострения - угол между передней и главной задней поверхностями резца;
III. Передний угол - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания ( ). Влияет на стойкость ( );
IV. Угол резания - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.
Соотношения между главными углами резца:
;
; (19)
.
Углы в плане (измеряются в основной плоскости):
I. Главный угол в плане – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Влияет на стойкость и шероховатость поверхности ( );
II.Вспомогательный угол в плане - угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением, обратным направлению подачи.
Угол наклона главной режущей кромки - угол между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости. От него зависит направление отвода стружки ( ).
Технологические параметры режима резания представляют собой:
I. Глубина резания t – толщина слоя металла, снимаемого за один проход. Она определяется расстоянием между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренным перпендикулярно.
Для продольного точения цилиндрической поверхности:
, (20)
где D- диаметр заготовки;
d- диаметр обработанной поверхности;
II.Скорость резания - скорость главного движения, представляющей собой путь точки, расположенной на обрабатываемой поверхности заготовки относительно режущей кромки инструмента в единицу времени.
Для главного вращательного движения (точение, сверление, фрезерование):
, (21)
где D- диаметр заготовки;
n – частота вращения заготовки или инструмента.
Кроме того:
(22)
где K – общий поправочный коэффициент, учитывающий измененные условия резания в сравнении с теми, для которых даны значения :
Т – стойкость инструмента.
III. Подача s – величина перемещения режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении подачи за один оборот или двойной ход заготовки или инструмента с соответствующими размерностями.
В зависимости от направления движения подачи могут быть:
- продольная;
- поперечная;
- наклонная;
- вертикальная;
- тангенциальная;
- круговая и др.
Сечение срезаемого слоя характеризуется:
1) Ширина срезаемого слоя b - расстоянии между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по поверхности резания:
; (23)
2) Толщина срезаемого слоя a – расстояние между двумя последовательными положениями главной режущей кромки за время одного полного оборота заготовки, измеренное в направлении, нормальном ширине срезаемого слоя:
; (24)
3)Номинальная площадь поперечного сечения срезаемого слоя определяется произведением подачи на глубину резания или толщины срезаемого слоя на его ширину:
(25)
Тогда шероховатость поверхности через остаточные гребешки c площадью сечения будет равна:
. (26)
Силы резания при точении:
I. Сила Pz - касательная или вертикальная составляющая силы резания, действующая в плоскости резания в направлении главного движения;
II.Сила Ру – радиальная составляющая силы резания, действующая перпендикулярно к оси обрабатываемой заготовки;
III. Сила Рх – осевая составляющая силы резания или сила подачи, действующая вдоль оси заготовки параллельно направлению продольной подачи.
IV. Равнодействующая сила резания R, действующая на резец или главная составляющая силы резания:
. (27)
По силе Pz определяется крутящий момент на шпинделе станка, мощность резания и производится динамический расчет коробки скоростей.
Для точения:
, (28)
где CPz- коэффициент, зависящий от свойств обрабатываемого материала;
t- глубина резания;
s- подача;
KPz- обобщенный поправочный коэффициент на измененные условия обработки в сравнении с теми, для которых дано значение СPz.
По силе Ру рассчитывают на прочность станины и суппорта.
По силе Рх рассчитывают механизм подачи станка.
При точении острым резцом с геометрическими параметрами , и соотношение сил составляет:
;
. (29)
Крутящий момент на шпинделе станка:
, (30)
где Dзаг – диаметр обрабатываемой заготовки.
Мощность, затрачиваемая на резание при продольном точении (эффективная мощность):
, (31)
где n – частота вращения заготовки.
Величина мощности от силы Рх составляет 1-2% от всей мощности, поэтому ею пренебрегают:
. (32)
Мощность, расходуемая электродвигателем:
, (33)
где - КПД, =0,7-0,8 для станков.
Условие выполнения ТО ОМР:
. (34)
При резании практически вся затрачиваемая механическая энергия превращается в тепловую. Образующиеся в зоне резания тепло порождает тепловые потоки, быстро распространяющиеся в стружку, заготовку, инструмент и окружающую среду.
Тепловой баланс процесса выражается :
, (35)
где QI - тепло, образующееся в результате упругопластических деформаций и разрушения при срезании стружки и формировании поверхностного слоя;
QII – тепло, образующееся от трения стружки о переднюю поверхность инструмента;
QIII – тепло, образующееся от трения задних поверхностей инструмента о поверхность резания и отработанную поверхность заготовки;
q1,q2,q3,q4 – количество тепла, уходящее соответственно в стружку, заготовку, режущий инструмент и в окружающую среду.
При обработке пластичных металлов со скоростью =50 и 200 м/мин Q1 =75 и 25% от общего количества тепла резания.
По практическим данным, количество тепла, уходящее в стружку, составляет 25-85% всей выделившейся теплоты, в заготовку – 10-50%, в режущий инструмент – 2-8%. При этом с увеличением скорости резания отводимое стружкой тепло увеличивается, а заготовкой и инструментом – уменьшается.
В нормальных условиях работы инструментом у него должна быть следующая температура:
- углеродистые стали t =200-2500С;
- быстрорежущие стали t =550-6000С;
- твердый сплав t= 800-10000С;
- минералокерамика t= 1000-12000С.
Стойкость инструмента – время его работы между переточками при определенном режиме резания.
Так стойкость токарных резцов:
- из быстрорежущей стали Т =30-60мин;
- твердого сплава Т =45-90мин;
Для фрез цилиндрических Т=180-240мин.
Критерий затупления – предельно допустимая величина износа, при которой инструмент теряет нормальную работоспособность.
При чистовой обработке резцами, фрезами, развертками, протяжками и другими инструментами устанавливается технологический критерий затупления.
Технологический критерий затупления – такая величина износа задней поверхности, превышение которой приводит к тому, что точность и шероховатость обработанной поверхности перестают удовлетворять техническим условиям.
Т.к. изнашивание, главным образом, происходит по задней поверхности и определяется высотой стертой фаски h3 ,то для токарных резцов, оснащенных пластинками из твердого сплава, величина допустимого износа будет равна:
- для чернового точения стали h3=0,8-1,0 мм;
- при точении чугуна h3=1,4-1,7 мм.
А у фрез в зависимости от их типа и характера обработки
h3=0,15-2,0 мм.
Катастрофическое изнашивание – состояние инструмента на задней поверхности, при котором продолжать процесс резания невозможно.
Смазочно – охлаждающие вещества оказывают большое влияние на резание и качество обработанной поверхности. В качестве смазочно – охлаждающих веществ или технологических средств (СОТС), главным образом, используются жидкости – СОЖ, в которые иногда добавляются твердые вещества (порошки мыла и парафина, битум, воск, графит, дисульфит молибдена, соду и др.). Значительно реже для этой цели используются газы.
СОЖ подразделяются на две основные группы:
1) Охлаждающие (черновая обработка):
- эмульсии;
- водные растворы соды, солей и др.
2) Смазывающие (чистовая обработка, нарезание резьбы и зубьев):
- минеральные и растительные масла;
- керосин;
- сульфофрезоры и др.;
При использовании СОЖ:
- стойкость режущего инструмента значительно возрастает, а следовательно, увеличивается допустимая скорость резания;
- обработанные поверхности имеют большую точность и меньшую шероховатость;
- уменьшается на 10-15% эффективная мощность резания.
Для охлаждения хрупких материалов, когда образуется стружка скалывания, довольно часто используются газы, подаваемые под давлением в зону резания: азот, сжатый воздух, углекислота и др.
Производительность обработки резанием – количество деталей, обрабатываемых за определенное время Т (смена, ч):
, (36)
где ТШК – время обработки детали или норма штучно – калькуляционного времени.
(37)
или
(38)
где Тшт- штучное время, затрачиваемое на каждую деталь или норма штучного времени;
Тпз- подготовительно – заключительное время, отнесенное к одной или партии деталей n.
(39)
где То – основное (технологическое) время, затраченное на резание;
Тв - вспомогательное время, необходимое для установки и снятия детали , измерения её при обработке, управление станком и др. ;
Тоб – время обслуживания станка и рабочего места, отнесенное к одной детали;
Тот – время перерывов на отдых и естественные надобности, отнесенное к одной детали.
Основное (машинное) время для обработки на станках с главным вращательным движением:
, (40)
где h – расчетная длина обработки, в направлении подачи,
, (41)
здесь l – непосредственная длина обрабатываемой поверхности;
l1,l2 - длины врезания и перебега;
n- частота вращения заготовки или инструмента;
s- подача;
i – число проходов.
Дата добавления: 2016-02-13; просмотров: 1506;