Наплавка твердых сплавов

Наплавка нанесение слоя сплава необходимого состава и свойств на рабочую поверхность детали.

Наплавка широко применяется при изготовлении новых и восстановлении изношенных поверхностей, для получения поверхностного слоя, обладающего высокой твердостью и износостойкостью, необходимой жаропрочностью и кислотостойкостью и т.п.

Существуют различные ТМ наплавки, но наиболее распространенными являются следующие:

1) Ручная дуговая;

2)Автоматическая и полуавтоматическая дуговая;

3)Газовым пламенем;

4)Вибродуговая;

5) Токами высокой частоты;

6) Электрошлаковая;

7) Наплавка шлаковой дугой и др.

Ручная дуговая наплавка наиболее универсальна и широко применимая при наплавке штампов, режущего инструмента, рельсовых концов и крестовин, зубьев щек камнедробилок и экскаваторов, бил размольных мельниц и т.п. Для этого чаще всего используются металлические электроды. Для получения наплавленного металла необходимого состава и свойств в шихту электродных покрытий вводятся различные легирующие элементы в виде феррохрома, ферромарганца, ферросилиция, ферромолибдена, графита и другие, которые позволяют получать наплавленный металл различной твердости, HRC 25-65 и высокой износостойкостью.

Ручную наплавку можно вести и угольным электродом по способу Бенардоса при этом используются порошкообразные смеси:

-сталинит (8%С; 13%Мп 3,0%Si; 18%Сг и др);

- ВОКАР (9.5%С; 85%W и др.);

- ВИСХОМ-9 (6%С; 5%Мп; 5%Сг; остальное чугунная стружка).Эти сплавы применяются для получения наплавок высокой твердости, HRC 60-62 и высокой износостойкостью.

Резка металлов

Существуют следующие ТМ резки металлов:

I.Газокислородная резка;

П. Дуговая резка:

1)Резка угольными и металлическими электродами;

2)Воздушно дуговая резка;

3)Кислородно-дуговая резка;

4)Резка плазменной дугой.

Наиболее распространенной па практике является газо-кислородная резка (ГКР). Она основана на способности металла, нагретого газо-кислородным пламенем до температуры воспламенения, сгорать в струе чистого, так называемого, режущего кислорода. ГКР происходит следующим образом. После того, как разрезаемый металл нагреется подогревательным пламенем до температуры воспламенения (на что затрачивается в зависимости от толщины материала (время t=5-40с), подается струя кислорода и металл зажигается. При горении выделяется значительное количество тепла, которое распространяется вглубь металла и подогревает нижележащие слои до воспламенения. Жидкие оксиды, образующиеся при сварке, выдуваются из полости реза режущим кислородом.

Обычная ГКР производится ручным, полуавтоматическим и автоматическим способами.

Ручными резками разрезается сталь толщиной s = 6-300 мм со скоростью V=800мм/мин. Специальными резаками разрезается более толстая сталь.

ГКР в основном подвергаются только углеродистые и низколегированные стали, содержащие С<0,7%. Стали с большим содержанием углерода, а также высоколегированные стали, чугуны, цветные металлы и их сплавы режутся кислородно-флюсовой резкой. При ней в зону резки вместе с режущим кислородом подается порошкообразный флюс. Им в большинстве случаев является железный порошок, который при сгорании вызывает дополнительное выделение тепла и разжижает тугоплавкие оксиды.

При ГКР используется не только ацетиле, но и другие газы: природный и нефтяной газы, водород, а также горючие жидкости керосин и бензин.

Для кислородной резки необходимо, чтобы металл удовлетворял следующим основным требованиям:

1) Температура воспламенения металла должна быть ниже температуры его плавления;

2) Температура плавления оксидов металла должна быть ниже температуры плавления самого металла;

3) При горении металла должно выделяться достаточное количество тепла, необходимого для нагрева нижележащих слоев до температуры воспламенения;

4) Теплопроводность металла не должна быть слишком высокой;

5) Оксиды металла, образующиеся при резке, должны быть достаточно жидкотекучими и легко выдуваться из полости реза.