Особливості відновлення гідравлічних циліндрів

Гідравлічна система сучасних літальних апаратів має агрегати з призначенням перетворення енергії стисненої рідини в циліндрі, в механічне переміщення поршня, який знаходиться в ньому. В цілому ці агрегати об’єднують групу силових гідравлічних циліндрів. Основними конструктивними деталями цих агрегатів є: особисто циліндр, поршень та шток.

У системі управління сучасним літальним апаратом силові гідравлічні циліндри мають призначення: випуск та убирання шасі, управління передньою стійкою шасі літака під час переміщення на землі, в системі управління механізацією крила, хвостового оперіння літака та інше.

Характерними дефектами елементів силових циліндрів є зміна внутрішнього розміру діаметру циліндра та зовнішнього діаметра поршня і штока в результаті зношування їх робочих поверхонь. Як правило, зміна розмірів цих діаметрів є закономірним явищем в процесі тертя і руйнування поверхні в цьому випадку відноситься до окислювального зношування деталей в процесі взаємного переміщення. Зношені поверхні при цьому не мають дефектів з явно вираженим руйнуванням поверхні у вигляді тріщин, подряпин, раковин, корозії і т.п.

Під час дефектації, з. використанням технічних засобів вимірювання, виявляють величину зносу робочих поверхонь в перерізах та по всій довжині деталей. Як правило, величина зносу на деталях нерівномірна, тому визначають також овал в перерізах та конусність по довжині деталі. За результатами цих вимірювань визначають можливість подальшої їх експлуатації без відновлення, або з відновленням.

У випадку, коли виникає необхідність відновлення деталей, це проводиться двома методами: перший – надання деталям ремонтних розмірів, другий – надання деталям номінальних розмірів.

Надання деталям ремонтного розміру виконується механічними методами обробки металів. В даному випадку робочі поверхні циліндрів поршнів і штоків хонінгують до десятого класу чистоти поверхні. Якщо на робочих поверхнях виявлені окремі риски, або забоїни, які не усуваються в процесі загального хонінгування, допускається їх запаювання припоєм ГІОС-40 з послідуючим зняттям напливів припою, зачищенням та поліруванням.

Відновлені таким чином деталі (циліндр збільшується в діаметрі, шток та поршень зменшується в діаметрі) отримують ремонтні розміри, які за величиною регламентовані відповідними технологіями.

Надання деталям номінальних розмірів проводиться в процесі нанесення металевих покрить на зношені поверхні електролітичним методом. Як правило, в якості металевого покриття, для цілей в теперішній час наносять хром, який за своїми властивостями найкраще задовольняє вимоги до процесів тертя та зношування.

Перед хромуванням деталей, проводять механічну обробку їх поверхні з метою надання їм правильної геометричної форми. Товщина електролітичного хрому наноситься не більше 0,2+0,3 мм на діаметр. Збільшення товщини хрому на зношені поверхні зменшує його міцність зчеплення з поверхнею. Оскільки під час хромування його товщина на поверхні відновлюється нерівномірно, то наносять хром з припуском на механічну обробку величиною 0,1+0,15 мм.

Механічна обробка поверхні проводиться шліфуванням, а якщо необхідно проводять також хонінгування, або притирання відновленої поверхні з метою досягнення необхідного розміру та чистоти поверхні. ‘

З метою контролю товщини відновлення хрому в процесі електролізу проводять розрахунок:

;

де δ – товщина виділення хрому на катоді (деталі); Д_к – катодна щільність електричного струму на катоді; С – електрохімічний еквівалент хрому; p – щільність виділеного хрому; t – час електролізу.

Якщо нам відома необхідна товщина відновленого хрому, то за цією формулою можемо визначити час, протягом якого на поверхні деталі він осідає:

;

Особливістю відновлення деталей хромом є те, що під час електролізу на поверхні зношеної деталі, одночасно з хромом на катоді (деталі) відновлюється водень, як позитивний іон, що знаходиться в електроліті. Наявність водню у відновленому хромі дестабілізує його структуру, збільшує внутрішні напруження металу деталі, на якій відновлюється. Для усунення цього явища, відновлені деталі хромом піддають термічній обробці при температурі 200+250 °С.

Збирання агрегатів, які мають відновлені деталі із зміненими номінальними розмірами, потребує нестандартних технологій ј повинна проводитись індивідуально. При цьому необхідно визначити фактичні розміри деталей, які тони отримали після відновлення та за цими розмірами підбирати пари тертя з метою забезпечення необхідних зазорів та герметичності у вузлах агрегатів. Забезпечення герметичності та можливості взаємного переміщення деталей зібраного агрегату, наприклад, типу поршень — циліндр, досягається також встановленням на цих деталях ущільнювальних манжет, яких встановлюється по декілька штук в залежності від призначення та конструктивного виконання агрегату.

У гідравлічних силових циліндрах контролюють та відновлюють вузли їх кріплення, різьбові та болтові з’єднання, штуцери підводу та відводу гідравлічної рідини, сферичні вкладиші на штоках. Для забезпечення герметичності, зношені манжети заміняють новими.