Особливості відновлення гідравлічних підсилювачів

Гідропідсилювачі с одним із основних агрегатів у гідромеханічній системі управління літальним апаратом. Конструктивно гідропідсилювач складається з двох основних конструктивним агрегатів: силового циліндра та блока командного агрегату.

Характерні дефекти та відновлення силових циліндрів іншого призначення було розглянуто у попередньому розділі. Тому всі технологічні особливості цього процесу ідентичні і для силових циліндрів гідравлічних підсилювачів.

Специфічні особливості має відновлення деталей блоку командного агрегату гідравлічних підсилювачів. Особливості відновлення блоку командного агрегату гідропідсилювачів в першу чергу заключаються в тому, що командний блок конструктивно складається з великої кількості деталей невеликих за розмірами та складної геометричної форми. Виготовлення цих деталей с складним технологічним процесом. Усунення тих чи інших дефектів на цих деталях с не менш складним технологічним завданням. Наприклад, відновлення золотникових деталей прецизійних пар тертя (отвір-вал) командного блоку свідчитъ, що нанесения хромового покриття на зношені поверхні цих деталей не завжди можливий і не забезпечує надійної роботи цих пар тертя.

У зв’язку з цим, на сучасному етапі технології відновлення цих агрегатів у більшості випадків використовують так званий метод селективного підбирання пар тертя. Цей дає метод дає можливість використати золотники та гільзи командного блоку для повторного їх використання після усунення на їх робочих поверхнях незначних дефектів типу: допустиме зношування, овальністъ, конусність. Ці дефекти усуваються хонінгуванням, або притиранням і деталі отримують ремонтні розміри: золотники зменшуються в діаметрі, гільзи – збільшуються.

Використовуючи технічні засоби вимірювання, визначають фактичні розміри відновлених гільз та золотників і підбирають пари тертя (гільза + золотник) з необхідними геометричними даними, що' забезпечують працездатність пари тертя і в цілому блоку управління гідропідсилювача.

Ремонтні розміри золотників та гільз не завжди відповідають тим даним, які необхідні для пари тертя. В цьому випадку проводять додаткову механічну обробку деталей (притирання, або полірування) до необхідної чистоти поверхні та геометричних даних деталей.

Гідропідсилювачі, що мають грубі ушкодження у вигляді погнутости елементів ланцюжка золотника і виконавчого штока, зім'ятих стінок циліндра і т. п., ремонту не підлягають та виконують. Гідропідсилювачі, що надійшли в ремонт, повністю розбирають, роблять ретельне очищення і промивку всіх деталей, мікрометричний обмір (згідно з контрольними картками промірів), визначення ступеня зносу.

Циліндри гідропідсилювачів після тривалої експлуатації мають знос, риски та подряпини на робочих поверхнях. Усунення виявлених дефектів виконують притиранням отриманням поверхні чистотою не менше 9, класу конусностью і овальністю, що не перевищує 0,03 мм. При цьому допускається збільшення діаметра циліндра не більше 0,09 мм від номінального розміру для виключення можливості порушення його міцності. В окремих випадках розміри циліндра відновлюють розмірним хромуванням з припуском на кінцеве притирання не більше 0,008-0,02 мм. Кінцеве притирання дзеркала циліндра виконують з використанням пасти ГОІ до отримання встановлених допусків та чистоти поверхні не нижче 10 класу. При цьому овальність і конусність не повинні перевищувати встановленої величини, відповідно до технології.

На штоках поршнів гідропідсилювачів, окрім зношування, робочої поверхні спостерігається ще сколювання нанесення хрому. Видалення подряпин, рисок і дефектів хромового покриття виконують притиранням до повного зняття хрому або повного видалення дефекту. Якщо видалення дефектів притиранням виявляється неможливим, то виробляють шліфування штока поршня виконують на шліфувальному верстаті. Після шліфування доводять поверхню до чистоти 9 класу і наносять хром з припуском на притирання товщиною не більше 0,01 мм. Після притирання пастою ГОІ повинні бути отримані розміри з встановленими допусками на діаметр: конусність і овальність з чистотою поверхні не нижче 10 класу.

Золотникові та плунжерні пари в поцесі експлуатації можуть мати дефекти знос, риски, подряпини, знос на бортиках золотників і пазах гільзи у вигляді овалів внаслідок ерозії металів.

Досвід свідчить, що усунення такого роду дефектів на золотникових і плунжерних парах хромуванням не забезпечує надійної роботи гідропідсилювачів, так як гострі кромки хрому на паяску золотника часто сколюються вже в процесі доведення. Тому при ремонті використовують так звану селективну добірку золотників по гільзах в межах діапазону індивідуальною підгонкою.

Підготовлені таким чином деталі блоку управління гідропідсилювача ретельно промивають, просушують, протирають чистими салфетками та змащують їх робочою рідиною. Всі роботи, які проводять з підбору, комплектовки та збирання вузлів блоку управління гідропідсилювачів, виконавці повинні проводити у замшевих, або міткалевих рукавичка, що дає можливість запобігання механічним пошкодженням та корозійному руйнуванню деталей.

Зібрані у відповідності з вимогами технології гідропідсилювачі підлягають випробуванню у встановленому порядку.