Гідравлічних двигунів

Враховуючи неможливість подання поопераційної технології для ремонту всіх деталей, які входять в конструкцію гідравлічного двигуна, приводяться тільки типові технологічні процеси, які характерні для всіх деталей, що мають типові дефекти.

Більша частина деталей агрегатів цього типу працюють в умовах взаємного переміщення робочих поверхонь деталей в процесі ковзання або кочення.

Тому характерним дефектом для таких деталей є зношення робочих поверхонь, що приводить до зміни їх геометричних параметрів.

Враховуючи, те що більшість цих деталей при виготовленні мають високий клас чистоти поверхні, то для відновлення їх працездатності при наявності зношення робочих поверхонь та зміни їх геометричних параметрів, використовують методи чистового оброблення робочих поверхонь цих деталей. Одним із цих методів в сучасному машинобудуванні є притирання.

Притирання являє собою один із точних доводочних методів механічної обробки деталей, з використанням спеціальних притираючи матеріалів та обладнання, які працюють в парах тертя.

У процесі притирання протікають два процеси – хімічний та механічний. В результаті хімічного процесу на поверхні оброблювальної деталі виникає окисна плівка, яка в процесі окислювального зношування руйнується абразивними матеріалами при переміщенні притира по поверхні оброблювальної деталі. При цьому знімається поверхневий шар металу (окисна плівка) товщиною -0,003÷0,005 мм. В результаті цього досягається висока точність геометричних розмірів деталі та чистота поверхні.

В якості притиральних абразивних матеріалів використовують окисли деяких матеріалів, наприклад: міді, кремнія, бору та ін. Для отримання притиральних паст, абразивні матеріали змішують у зв’язуючи речовинах – машинне або гідравлічне масло, в яке добавляють віск, парафін, стеарин та інше.

Безпосередньо самі притири виготовляють з м’яких металів: алюмінію, міді, чугуна. У залежності від форми деталей, які притирають, притири можуть бути: плоскими, круглими або мати сферичну поверхню певної форми.

В процесі притирання не допускається перекіс деталі або притира та нерівномірність прикладного зусилля на оброблювальні деталі.

Після притирання, деталі ретельно промиваються в спеціальних миючих рідинах згідно технології та просушується теплим стиснутим повітрям.

Інші дефекти на поверхнях деталей агрегату у вигляді корозії задирок, рисок та царапин усуваються зачищенням поверхні шліфувальним полотном, зернистістю – 150-200. Після зачищення поверхонь деталі ретельно промиваються та просушуються стисненим підігрітим повітрям до 18-20 С◦.

Збирання агрегату після виконання всіх видів робіт, розпочинається з комплектування деталей, які конструктивно входять як складові агрегату. При комплектуванні ведуть карту комплектації, яка є офіційним технологічним документом при ремонті агрегатів. Карта комплектації є документом, який враховує не тільки кількісну інформацію про наявність деталей з яких складаються агрегат, а також якісні дані про стан деталей.

При цьому необхідно враховувати що на складання агрегату поступають деталі,цього ж агрегату які за своїми робочими параметрами не потребували ремонту. Одночасно надходять деталі, які проходили ремонт. І третя група деталей, взяті з ремонтного фонду на заміну тих деталей, які були відбраковані при наявності недопустимих дефектів.

У зв’язку з цим, при комплектуванні деталей агрегатів до збирання широко практикуються так званий «селективний» індивідуальний підбір деталей для комплектування вузлів з деталей, з необхідними робочими параметрами. При компле-ктуванні та послідуючому збиранні особлива увага приділяється забезпеченню відповідно до вимог технології необхідних зазорів та натягів у з’єднаннях вузлів наприклад – вал – підшипник, отвори блока циліндрів – плунжери (поршні), кардан та інше.

Всі агрегати, які пройшли ремонт, проходять три етапи випробувань: обкатка, контрольне перебирання, контрольно-здавальних випробувань. Для цього використовують спеціальні стенди (установки) (рис 7.4)

Обкатка має мету провести припрацювання відновлених, замінених та нових деталей з яких збирався той чи інший вузол, а потім агрегат. Процес обкатки проводять в декілька етапів (згідно технології) на різних режимах навантаження. При цьому контролюються робочі параметри агрегату, які заносяться в відповідну контрольну технологічну документацію.