Підготовка виробництва при ремонті гідравлічних двигунів

Як етап технологічного процесу ремонту агрегатів включає слідуючи основні фази (рис.7.2.):

- прийняття агрегатів ремонт;

- переднє очищення агрегатів;

- попередня дефекація агрегатів;

- попереднє розбирання агрегатів на вузли;

- кінцеве розбирання вузлів на деталі;

- кінцеве очищення деталей агрегату;

- кінцева дефектація деталей агрегату.

Технологічний процес прийняття агрегатів, які надходять на ремонт включають:перевірку наявності документів, які супроводжують агрегат: паспорт, формуляр, документ, який підтверджує причину направлення агрегату в ремонт.

Попереднє очищення агрегату полягає в проведенні його розконсервації, якщо агрегат був законсервований. Не законсервовані агрегати очищають від зовнішніх забруднень, які можуть бути на основі води (пилогрязеві), на основі мастильних або на основі спеціальних рідин (мастильно-грязеві).

Окрему групу забруднень складають вуглецево-водневі, які виникають на основі чистого палива, або продуктів його згорання: нагари, лаки, осади.

Очищення агрегатів проводиться відповідно до поопераційної технології, яка розробляється для кожного агрегату.

Після попереднього очищення, проводять попередню дефектацію агрегату, включаючи зовнішній огляд агрегату з метою виявлення явно виражених дефектів типу: корозії, руйнування, лакофарбового покриття, відсутність необхідних деталей (болтів, гайок, штуцерів, заглушок, сколи металу корпуса агрегату в складних конструктивних переходах геометричних форм та інше).

Після попередньої дефектації проводять попереднє розбирання агрегату (розбирання на вузли).

Рис. 7.2. Структурна схема технологічного процесу ремонту агрегатів.

Розбирання агрегату на вузли проводиться відповідно до коопераційної технології на кожний конкретний вузол. Враховуючи те, що кожен агрегат конструктивно складається з багатьох вузлів та деталей, в навчальному посібнику практично неможливо подавати поопераційну технологію на ремонт того чи іншого вузла або деталі.

Як приклад конструктивної складності вузла двигуна подано на рис. 7.3 вал з підшипниками поршнями.

Розбирання вузлів двигуна на деталі проводиться за поопераційного технологією.

Деталі розібраного вузла агрегату укладаються у спеціальні сортовики та відправляються на дільниці кінцевого очищення, для видалення залишків консервації та інших забруднень.

Враховуючи велику номенклатуру деталей агрегату, з метою їх збереження при транспортуванні в процесі очищення, послідуючої дефектації, ремонту та збирання агрегату після ремонту, всі деталі маркіруються в установленому порядку.

Для очищення деталей гідравлічного двигуна використовуються спеціальні миючі рідини з урахуванням забруднень, які виникають на деталях.

У сучасних умовах авіаремонтного виробництва для очищення деталей агрегатів використовують синтетичні миючі рідини, які мають властивості руйнування (видаляти) забруднення, як і виникають: на основі води, на основі спеціальних рідин та на основі паливно-мастильних рідин.

В якості методів очищення деталей від забруднень використовують струйний метод та метод зануренням. Для цього використовують спеціальне обладнання та відповідні миючі рідини.

Для інтенсифікації процесів очищення, миючі рідини, як правило, підігрівають до температури 50-60 С^◦.

З цією ж метою, обладнання для очищення агрегатів (миючі ванни), конструктивно виготовлені таким чином, що миюча рідина, в процесі очищення або циркулює в ванні або переміщується.

Заключною фазою етапах підготовки виробництва при ремонті агрегатів є дефектація деталей (визначення технічного стану).

У процесі дефектації деталі, які мають недопустимі дефекти, відбраковуються. На зміну їм підбирають деталі, керуючись вимогами взаємозамінності деталей при ремонті.

Деталі, які мають допустимі дефекти, відновлюються згідно існуючих технологій та використовуються в подальшій їх експлуатації.

Деталі, які в процесі експлуатації працюють в умовах взаємного переміщення у вузлах з’єднання окрім зовнішнього огляду, контролюються приладами технічних засобів вимірювання для визначення їх фактичних геометричних розмірів. За результатами дефектації приймається рішення про можливість використання деталей для подальшої експлуатації, або вони підлягають ремонту (відновленню).

У процесі дефектації на кожну деталь заповнюється «Карта дефектації комплекту», в якій указується технічний стан деталі. Наявність та характер дефектів, та методи їх усунення (якщо це можливо) див. додаток. №1.

За результатами дефектації з використанням технічних засобів вимірювання, деталі можуть бути відбраковані, аналогічно до деталей, які відбраковуються при зовнішньому огляді.

Відповідно до існуючих технологій на ремонт деталей, з метою визначення технічного стану деталей, окрім технічних засобів вимірювання, використовуються так звані фізичні методи неруйнівного контролю (НМК).

Враховуючи те, що фізичні методи неруйнівного контролю не являються універсальними для визначення технічного стану деталей, тому в існуючих технологіях для кожної конкретної деталі оговорюється відповідний метод неруйнівного контролю, який є найбільш ефективним для виявлення тих чи інших дефектів.

Використовуючи ті чи інші методи контролю деталей при дефектації, непридатними для подальшого використання вважаються деталі агрегатів систем, які мають дефекти:

- тріщини в любих місцях;

- корозія, яка недопустима;

- наклеп, задири, забоїни, які недопустимі;

- зношення робочих поверхонь, які недопустимі;

- наявність зриву різі на різьбових деталях.