Контроль качества сварных и паяных соединений

При подготовке деталей к сборке, непосредственно при сварке и пайке, а также на готовых изделиях проверяются:

1. Качество исходных материалов на основании механических испытаний, химических анализов и проб на свариваемость и паяемость;

2. Качество подготовки деталей по степени очистки кромок и подгонки контактных поверхностей;

3. Режимы процессов сварки и пайки, качество швов, их размеры, форма и герметичность соединений.

При выполнении работ по сборке-пайке производится 100% -ный контроль всех изделий пооперационно с применением специальных средств.

Контроль готового изделия является завершающей операцией и включает:

1) Выявление дефектов сварки и пайки;

2) Сдаточные испытания готового изделия в соответствии с техническими условиями.

Характерными дефектами сварных и паяных швов являются:

- непровар металла;

- пережог;

- подрез деталей;

- наплав присадочного металла;

- шлаковые и флюсовые включения;

- выплески;

- недостаточный диаметр ядра раковины;

- непропай;

- наплывы и натеки;

- неполное заполнение шва припоем;

- скрытые и поверхностные трещины и поры и т.д.

Основные методы контроля качества швов и соединений:

I. Визуальный. Вешний осмотр и обмер швов позволяет обнаружить наружные трещины, поры и подрезы при помощи лупы, штангенциркуля и специальных приспособлений;

II. Магнитный. Позволяет обнаружить внутренние трещины, места непровара металла и шлаковые включения. Сущность метода заключается в том, что всякие дефекты в намагниченном металле изменяют распределение магнитного потока. Для контроля изделие сначала намагничивается, а затем на поверхность наносится магнитный порошок в виде суспензии (порошок в масле или керосине). По местным скоплениям магнитного порошка определяется наличие дефектов;

III. Просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. Позволяет регистрировать дефекты сварки или пайки на светочувствительной пленке на специальных установках. Различная степень поглощения лучей участками поверхности шва указывает на наличие в нем дефектов. Для расшифровки и выявлении дефектов по снимкам пользуются эталонами рентгенограмм;

IV. Электрорентгенография. Метод получения рентгеновских снимков с помощью электричества без применения пленки. Её заменяет электрически заряженная пластинка полупроводникового материала. Пользоваться одной пластинкой можно около трех тысяч раз;

V. Ультразвуковой. Основан на способности различных сред по-разному отражать ультразвуковые колебания. Современные ультразвуковые дефектоскопы позволяют выявить дефекты в виде трещин, непроваров, шлаковых и других включений или

VI. Механические испытания. Прочность соединений проверяется испытанием на прочность при ударных, статических и повторно-статических нагрузках технологических образцов изделия (образцов-свидетелей) или выборочным испытание на прочность до разрушения серийных изделий (например, каждое десятое или сотое);

VII.Испытания на герметичность. Производится жидкостью (керосин) или газом (смесь сжатого воздуха с аммиаком, фреоном или др.).