I Загальні положення

Процес пресування виробів з порошків в прес-формах складається з наступних основних операцій:

1) визначення наважки і дозування шихти;

2) засипка шихти в матриці прес-форми;

3) пресування;

4) видалення брикета з прес-форми;

Від правильно вибраної наважки багато в чому залежить розмір і форма деталі, що виготовляється. Для визначення маси наважки використовують формулу (3.10):

, (3.10)

де – густина безпористого матеріалу;

– об'єм готового виробу;

– відносна щільність, ;

– коефіцієнт, що враховує втрати порошку при пресуванні, ;

– коефіцієнт, що враховує втрати маси при інших операціях (відновлення оксидів при спіканні, вигоряння домішок, мастил тощо).

У випадках багатокомпонентної шихти необхідно знати середню густину вихідної шихти:

, (3.11)

де – густина окремих компонентів шихти;

– вміст окремих компонентів в шихті, %.

Шихту дозують ваговим або об'ємним методом. При цьому метод дозування вибирається залежно від типу обладнання, яке використовується для пресування. При автоматичному пресуванні вибирається об'ємне дозування, при періодичному (в основному на гідравлічних пресах) – вагова.

Дуже важливо, особливо, при об'ємному дозуванні, щоб шихта мала достатню текучість. Якщо шихта має недостатню текучість проводять її грануляцію.

При пресуванні виробів складної форми необхідне рівномірне заповнення порожнини матриці шихтою, для чого використовують різні вібратори і віброструшувачі.

Основним пристроєм при пресуванні виробів з порошків є прес-форма. Сучасна прес-форма, особливо для пресування виробів складної форми, є складним пристроєм. Проте основними деталями в будь-якій прес-формі є три:

– матриця – забезпечує формування бічної поверхні;

– нижній пуансон – формує нижню поверхню і запобігає висипанню порошку з прес-форми;

– верхній пуансон – формує верхню поверхню і, як правило, передає зусилля на порошок.

Прес-форми класифікуються за наступними ознгаками:

1) експлуатаційні особливості (знімні або стаціонарні);

2) за принципами заповнення порошком порожнини матриці (об'ємне або вагове дозування);

3) за методом пресування (одностороннє або двостороннє);

4) за конструкцією матриці (суцільна або розбірна);

5) кількості "гнізд" (одно- або багатогніздові).