Устаткування для статичного пресування

Як було зазначено вище, в даний час для статичного пресування (пресування в прес-формах) найчастіше використовують механічні і гідравлічні преса. Механічні преса використовують для пресування та калібрування, а гідравлічні – в основному для пресування заготівок порошкових виробів. При цьому преси, які використовують в практиці порошкової металургії, повинні забезпечувати:

– заданий тиск в необхідних напрямах пресування;

– можливість регулювання ступеня наповнення прес-форм порошком;

– автоматичне видалення спресованих виробів із зони пресування;

– застосування декількох пуансонів і синхронізацію їх ходів;

– регулювання числа робочих ходів пуансонів (силових передач);

– жорсткість конструкції;

– швидкість і зручність заміни інструменту, який пресує;

– захист елементів конструкції проти абразивної дії матеріалу, який пресують.

У першу чергу вибір преса визначається можливістю отримання необхідних властивостей пресовок заданої геометрії і розмірів, перш за все, заданої щільності і рівномірності її розподілу по її об'єму. Важливе значення також має продуктивність преса.

Для розробки пресів в порошковій металургії прийнята початкова шестизначна шкала зусиль: 10; 16; 25; 40; 63; 100 кН. Помноживши число початкової шкали зусиль на 10, одержують другий порядок зусиль: 100; 160; 250; 400; 630; 1000 кН. Для отримання третього порядку зусиль одержані числа помножують ще на 10. Тоді отримуємо зусилля пресів 1000, 1600, 2500, 4000, 6300, 10000 кН. Подальший вибір зусиль преса при його проектуванні довільний.

Всі механічні і гідравлічні преси можна розділити на дві основні групи за способом виймання деталі з матриці. До першої групи відносяться преси, у яких деталь виштовхується з матриці нижнім пуансоном. До другої групи відносяться такі преси, у яких стягують матрицю з деталі, що знаходиться на нижніх пуансонах.

Застосування пресів другої групи більш доцільне так, як вони дозволяють формувати деталі складної форми з вельми тонкими буртами і численними дрібними отворами, виготовляти деталі з двома і навіть трьома переходами по висоті з одночасним забезпеченням рівномірного розподілу щільності по всьому її об’єму.

Всі преса, незалежно від принципу їх дії і призначення мають спільні вузли і агрегати (рис.39) . Їх конструкція складається із станини 2, яка є основою несучої конструкції преса, верхньої 5 та нижньої 9 траверзи (плити), приводів верхньої 3 та нижньої 8 траверзи, верхнього пуансону 4, прес-форми 6, касети живлення порошком 1, пристрою для виштовхування виробу з матриці 7, фундаменту (основи) 10.

1 – касета живлення порошком ; 2 – станина замкнутого типу; 3 – верхній привід; 4 – верхній пуансон; 5 – верхня траверза; 6 – прес-форма; 7 – пристрій для виштовхування виробу з матриці; 8 – нижній привід; 9 – нижня траверза; 10 – фундамент   Рисунок 39 – Принципова схема конструкції преса для пресування порошкових виробів

Преса, які використовуються для пресування порошкових виробів підвищеної складності ( наявність декількох уступів по висоті виробу та іншого), мають вузли або оснастку (прес-блоки – адаптери), які дозволяють трансформувати прості рухи траверзи у ряд незалежних рухів формоутворювальних елементів (пуансонів та матриці). Також вони мають пристрої, які дозволяють регулювання вихідних та кінцевих положень пуансонів та матриці, що дозволяє змінювати об’ємний вміст вихідного порошку в порожнині матриці залежно від його фізичних та технологічних властивостей. Преси для формування порошкових виробів у своїй конструкції передбачають захист рухомих поверхонь від абразивної дії порошків.

Як вже зазначалось вище, найбільше розповсюдження в практиці виготовлення порошкових виробів знайшли механічні та гідравлічні преси. Нижче зупинимось на їх характеристиках.