Особенности оформления технологических процессов сборки изделий

После изучения сборочных чертежей и точностного анализа конструкции устанавливают порядок комплектования узлов и изделий в процессе сборки и составляют схемы сборочных единиц.

Разбивка изделия на сборочные единицы - это основная часть работы по проектированию технологического процесса сборки. При ее выполнении целесообразно исходить из следующих принципов:

· сборочная единица не должна быть слишком большой по габаритам и массе или состоять из значительного количества деталей и сопряжении. В то же время излишнее «дробление» машины на сборочные единицы нерационально, так как это усложняет процесс комплектования при сборке, создает дополнительные трудности в организации сборочных работ;

· если в процессе сборки требуется проведение испытаний, обкатка и специальная слесарная пригонка узла, то он должен быть выделен в особую сборочную единицу;

· сборочная единица при последующем монтировании ее в машине не должна подвергаться разборке, а если этого избежать нельзя, то соответствующие разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии;

· большинство деталей машины, исключая главные базовые (станина, рама и др.), а также детали крепления, резьбовых соединений, должно войти в те или иные сборочные единицы, с тем, чтобы сократить число отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;

· трудоемкость сборки должна быть примерно одинакова для большинства сборочных единиц.

После разбивки определяют размер партии, который может обеспечить выполнение заданной программы с оптимальным использованием оборудования сборочного цеха. Размер партии позволяет судить о целесообразности дифференциации технологического процесса и применения специального сборочного оборудования и особенно приспособлений.

Определение размера партии необходимо, когда предприятие выпускает несколько изделий, чередующихся партиями (сериями). В массовом производстве понятие «партия - серия» может относиться и к отдельным узлам, если одну и ту же линию используют для сборки нескольких узлов в порядке очередности.

Далее разрабатывают технологическую схему процесса сборки узлов и изделия. На рис. 4.9 в качестве примера приведена схема для сборки узла регулятора, а на рис. 4.10 показан регулятор в сборе.

Сборку любого узла начинают с базовой детали, которая должна наилучшим образом определять положение других деталей данного узла.

Общую сборку изделия обычно начинают с базовой группы, т.е. сборочной единицы, определяющей положение остальных сборочных единиц изделия.

Следующий этап - составление технологического процесса. При единичном выпуске изделий разработка подробного технологического процесса сборки с разделением его на операции и переходы часто экономически не оправдывается, так как эта работа требует значительных затрат времени и средств. В таких случаях составляют только перечисление в требуемой последовательности комплексов сборочных работ, называемое маршрутной технологией. Применительно, например, к гидроцилиндру (рис. 4.11) такими комплексами могут быть: сборка передней крышки цилиндра (рис. 4.11, б) сборка узла поршня и штока (рис. 4.11, в); сборка гидроцилиндра из узлов (рис. 4.11, а); испытание собранного цилиндра.

Рис 4 9 Технологическая схема процесса сборки узла регулятора

Рис. 4.10. Регулятор в сборе

Пользуясь такой маршрутной технологией и чертежом, сборку могут выполнить только квалифицированные сборщики, так как порядок осуществления того или иного этапа сборки они выбирают сами и они же определяют наиболее рациональные приемы сборочных работ.

В условиях серийного производства целесообразна большая дифференциация операций и переходов. Для поточно-массового производства составляют детализированный технологический процесс.