Охлаждение, выбивка и очистка отливок

Сборка литейных форм начинается с установки нижней полуформы 1 на зали­вочную площадку или тележку конвейера (рис. 9.2, а). Затем в последовательности, указанной в технологической карте или на сборочном чертеже, устанавливают стер­жень I (рис. 9.2, б) и стержень II, после этого нижнюю полуформу по центри­рующим штырям 3 накрывают верхней полуформой 2 (рис. 9.2, в). Устойчивое положение стержней обеспечивается стержневыми знаками. Верхнюю полу­форму с нижней скрепляют болтами, ско­бами и другими способами.

Заливка литейных форм – процесс заполнения полости литейной формы рас­плавленным металлом из чайниковых (рис. 9.3, а), барабанных (рис. 9.3, б) и других ковшей. Ковш с расплавленным металлом от плавильных печей к месту разливки перевозят мостовым краном или по монорельсовому пути.

Рис. 9.2 – Последовательность операций сборки литейной формы: I, II – стержни; 1 – нижняя полуформа; 2 – верхняя полуформа; 3 – центрирующие штыри.

Рис. 9.3 – Разливочные ковши: а – чайниковый; б – барабанный

Важное значение при заливке форм имеет выбор температуры заливки рас­плавленного металла.

При повышенной температуре заливки возрастает жидкотекучесть металла, улучшается питание отливок, но горячий металл более газона­сыщен, сильнее окисляется, вызывает при­гар на поверхности отливки.

Низкая тем­пература заливки увеличивает опасность незаполнения полости формы, захвата воздуха, ухудшается питание отливки.

Температуру заливки сплавов целесооб­разно назначать на 100... 150° выше тем­пературы ликвидуса.

Автоматизация заливки литейных форм обеспечивает высокую точность до­зировки металла, облегчает труд заливщи­ка, повышает производительность труда.

На рис. 9.4 приведена схема автома­тической заливочной установки для за­ливки серого чугуна, в которой раздаточ­ное устройство 1 имеет кольцевой индуктор 6 для подогрева и перемешивания расплавленного металла и герметичную крышку 2. Через канал 7 в раздаточное устройство периодически заливают чугун из ковша 8. Для выдачи дозы над зеркалом расплава создают давление, благодаря которому уровень металла в каналах 7 и 3 поднимается, и он через отверстие 4 в раз­даточном носке поступает в форму 5. Рас­ходом управляют, изменяя давление газа на зеркало расплавленного металла.

Охлаждение отливок в литейных формах после заливки продолжается до температуры выбивки. Небольшие тонко­стенные отливки охлаждаются в форме несколько минут, а толстостенные – мас­сой 50...60 т – в течение нескольких су­ток и даже недель. Для сокращения про­должительности охлаждения отливок, осо­бенно массивных, используют различные методы принудительного охлаждения: формы обдувают воздухом; в формы при формовке укладывают змеевики или трубы, по которым пропускают воздух или воду. При этом качество отливок не ухудшается.

Рис. 9.4 – Схема автоматической заливочной установки: 1– раздаточное устройство; 2 – герметичная крышка; 3, 7 – каналы; 4 – отверстие в раздаточном устройстве; 5 – литейная форма; 6 – кольцевой индуктор; 8 – ковш