Самоконтроль в Японии

Идея самоконтроля, как известно, впервые была сформулирована и осуществлена в нашей стране в 1955 году в рамках Саратовской системы бездефектного изготовления продукции, а затем в США в программе “нуль дефектов”. Правильно понимая, что сам изготовитель способен лучше любого контролера определить качество создаваемой продукции и что поэтому самоконтроль - самый надежный вид контроля, ни мы, ни американцы не смогли все-таки повсеместно превратить самоконтроль в реальность. Зато это удалось японцам. Идеологическая работа с работниками, синергический подход, мотивация и остальные ранее нами рассмотренные приемы позволили японцам превратить самоконтроль в реальность. А. Хейли в романе «Колеса» описывает, как американский рабочий- автомобилестроитель, работающий на конвейере и неприязненно относящийся к мастеру, специально оставляет некоторые огрехи в сборке. Он уверен, что выявить эти дефекты при контроле никто не сможет, и он останется безнаказанным, а когда они проявятся в эксплуатации, то ответственность ляжет на мастера и контролеров, но никак не на него. Это крайний случай, когда рабочий специально допускает дефекты. В большинстве же случаев он не против сделать работу хорошо. Но это желание не настолько велико, чтобы ради качества жертвовать заработной платой и прилагать дополнительные усилия.

Предложив идею самоконтроля, мы не создали условий для ее реального воплощения. У японцев самоконтроль превратился в один из важнейших инструментов повышения качества. Исикава приводит следующие данные: «В Японии доля контролеров, как правило, составляет около 5%, а в некоторых фирмах всего лишь один, тогда как на западе эта доля нередко составляет пятнадцать процентов». Уменьшение числа контролеров - это одно из последствий самоконтроля. Самое же главное достоинство самоконтроля - уменьшение брака. Когда рабочий заинтересован не делать брак, он способен его не допустить, особенно если рабочий вооружен методами статистического управления процессом. Как организовать самоконтроль? Есть два варианта.

Первый вариант. Рабочий изготавливает партию продукции и передает ее на проверку контролеру ОТК только в том случае, когда уверен, что в партии нет дефектных изделий. На чем основана уверенность - это его дело. Она может быть основана на постоянном или выборочном самоконтроле или на убежденности в стабильности технологии, которая исключает саму возможность появления брака. Контролеры ОТК, пользуясь методами выборочного статистического контроля, проверяют партию. Если в партии обнаруживаются дефекты и она забракована, то для рабочего это становится тяжелейшей неприятностью. Почему, мы отмечали раньше.

Второй вариант. Рабочий сдает партию не контролеру, а своему смежнику, который продолжает работу над изделием. “Последующий передел - твой заказчик” - такой лозунг широко распространен на японских фирмах. Рабочий-смежник наделен правом вернуть партию на переработку, если при выборочном контроле нашел дефектные изделия.

Идея самоконтроля распространяется в Японии не только на рабочих, бригады, но и на целые производственные подразделения. На некоторых фирмах в цехах нет контролеров ОТК, проверяющих каждую партию. За качество выпускаемой продукции отвечает начальник цеха. То небольшое количество контролеров, которое остается, подчинено начальнику. Это называется: ответственность за качество возложена на производственников. Служба ОТК в таких случаях проводит лишь эпизодический инспекционный контроль. Такую организацию можно назвать переводом цехов на самоконтроль.

Одной из важных предпосылок самоконтроля можно считать внедрение общих эксплутационных систем (ОЭС), которые обеспечивают качественное обслуживание оборудования. Сущность ОЭС заключается в том, что на операторов возложена ответственность за текущее обслуживание оборудования, в первую очередь, автоматизированных технологических линий. Первой в Японии эту систему внедрила фирма “Ниппонденсо” в 1969 году. Эта фирма занимается производством автомобильного электрооборудования и входит в группу “Тойоты”. Тридцать лет ОЭС внедрялись на всех ведущих предприятиях как одно из средств достижения бездефектного изготовления. Действительно, стабильность качества во многом зависит от стабильности работы оборудования. Когда оператор, работающий на оборудовании, сам занимается его наладкой и профилактикой, то есть выполняет эти работы сам для себя, то вероятность качественного выполнения этих работ гораздо выше. Общие эксплуатационные системы позволяют свести к минимуму непредвиденные простои и дефекты. Так, по всем предприятиям группы “Тойоты”, внедрившим ОЭС, количество непредусмотренных остановок после трех лет их применения снизилось в 20 раз, а доля некачественных деталей уменьшилась с 1 до 0,1%. Количество рекламаций снизилось на 25%, а издержки на обслуживание оборудования уменьшились на 30%.

Внедрению ОЭС должно предшествовать обучение рабочих. Функции по текущему обслуживанию оборудования передаются им постепенно. Сначала операторам поручается смазка оборудования. По мере приобретения ими элементарных навыков обращения с оборудованием поручается профилактический осмотр и устранение небольших неполадок. Затем в их ведение полностью переходит наладка и текущий ремонт. Перейдя на самообслуживание, рабочие со значительно большим основанием могут нести ответственность за качество продукции.