Восстановление деталей полимерными материалами
Полимерные покрытия широко используются для создания натяга или повышения износостойкости сопряжений. Применяемые в ремонте пластмассы делятся на термореактивные (не плавятся и не растворяются) и термопластические (плавятся). В композициях на основе различных смол они используются для восстановления деталей.
Эпоксидные смолы применяются для склеивания металлических деталей, устранения износа, раковин, больших выработок. Порядок выполнения склеивания:
— эпоксидную смолу нагревают до температуры 120—160 °С и выдерживают некоторое время, чтобы удалить влагу;
— вводят пластификатор и массу тщательно перемешивают;
— вводят наполнители для увеличения механической прочности и температуростойкости, придания полимерному составу диэлектрических и антифрикционных свойств используют стальной и чугунный порошок, коллоидный графит или алюминиевую пудру;
— в течение 10—15 мин поддерживают температуру 80—100 °С и только после этого массу охлаждают до температуры 20 °С;
— непосредственно, перед применением смолы, за 30 мин до затвердения, вводят отвердитель;
— отверждение пасты происходит при температуре 80—100 °С в течение 1—5 часов, а при температуре 20 °С — в течение 24—70 часов. Подогревать массу открытым огнем нельзя.
Порядок нанесения смолы: подготовка детали (разделка трещин, зачистка, обезжиривание); нанесение смолы (ее наносят аккуратно и быстро, пока она не загустеет) металлическим шпателем, уплотняя ее и тщательно втирая в поры поверхности. Накладывают пасту с избытком, так как после высыхания она дает усадку; производят термическую обработку (выдержка в комнатной температуре в течение 24 часов с последующей сушкой в печи при температуре 80—100 °С в течение 2—4 часов); производят механическую обработку.
Эпоксидной смолой восстанавливают: трещины и выработку корпуса водяного насоса, изношенную поверхность корпуса масляного насоса, ротора воздуходувки (забоины, задиры, несквозные трещины), блок дизеля 1ИДГ4-Д (свищи и раковины в результате коррозии), секции холодильника и калорифер (поверхность усилительной доски) и г.д.
Технологический процесс восстановления деталей эпоксидными пастами сводится к подготовке поверхности, нанесению пасты, постановке заплат при необходимости и к зачистке после отвердения.
Подготовка деталей к ремонту состоит в определении границ дефекта (трещины, пробоины, облома). Участок детали, где имеется трещина, очищают от грязи и тщательно промывают уайт-спиритом. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 4—6 мм для предотвращения дальнейшего распространения трещин. Для лучшего сцепления пасты с деталью в отверстиях нарезают резьбу. Кромки трещин разделывают под углом 60—80° на глубину 3/4 толщины стенки детали. При длине трещины более 50 мм сверлят отверстия не только по ее концам, но и по всей длине через каждые 30—40 мм и затем нарезают резьбу. Поверхность детали вдоль трещины зачищают по обе стороны на расстоянии 20—25 мм. После этого трещину и зачищенную поверхность детали обезжиривают ацетоном или четыреххлористым углеродом и просушивают в течение 20—25 мин до полного удаления растворителя.
После обезжиривания деталь подогревают до 70—80 °С в сушильной камере или электропечи, а при их отсутствии участок детали вокруг трещины нагревают паяльной лампой.
Затем подготовленную к ремонту трещину заполняют эпоксидной пастой и уплотняют шпателем или лопаткой. Ширина слоя должна быть 25—30 мм, а высота над плоскостью детали 2—3 мм.
Отвердение пасты производят в сушильном шкафу при температуре 100 °С в течение 1—2 ч или при комнатной температуре в течение 20—24 часов. При необходимости деталь испытывают на герметичность.
Отвердевшую поверхность обрабатывают слесарным инструментом или на металлорежущем станке. Для предотвращения нагрева деталей их обрабатывают при скоростях резания 1,3—1,7 м/с при сверлении и 0,4—0,6 мм/с при обточке с подачей 0,05—0,10 мм/об.
В ремонтном производстве находят широкое применение синтетические клеи БФ-2, БФ-4 и ВС-10Т. Клеи БФ-2 и БФ-4 применяют для склеивания различных материалов (металлов, полиме-
ров, стекла и др.). Поверхности, подлежащие склеиванию, обезжиривают и просушивают, после чего на них наносят первый слой клея. Спустя один час наносится второй слой, который выдерживают 2—3 минуты. Затем детали соединяют в приспособлении, нагревают до температуры 140—160 °С и выдерживают при этой температуре в течение 1,5—2 часов.
Поверхностям деталей, подлежащим склеиванию, придают шероховатость, обезжиривают бензином или ацетоном и просушивают в течение 10—15 минут. Затем кисточкой наносят слой клея, который выдерживают в течение одного часа при температуре 18— 20 °С. Второй слой клея также наносят кисточкой и выдерживают при температуре 18—20 °С в течение одного часа.
Затем детали склеивают и помешают под пресс с удельным давлением 0,8—5 кгс/см2, нагревают до температуры 180 °С и выдерживают в течение двух часов. Охлаждение приклеенных деталей производят до температуры 18—20 °С, после чего снимают давление.
Для снижения образования задиров в паре поршень—гильза дизеля в России и за рубежом проводятся работы по применению противозадирочных износостойких покрытий типа ВАП-2. На дизелях 10 Д100 покрытие применялось на тронковых поверхностях поршней по следующей технологии: подготовка поверхности — зачистка, обезжиривание, обработка дробью; напыление покрытия, толщина пленки 15—25 мкм; термообработка путем нагрева до температуры 200 °С. Пробег опытных тепловозов составил 140—240 тыс. км. На 1,4 % поршней были задиры. Износ гильз нормальный. Широкое использование ВАП-2 позволит сэкономить 250 т полуды в год.
Дата добавления: 2017-11-04; просмотров: 1487;