Технологические процессы восстановления изношенных деталей
Под восстановлением детали (ВД) понимают комплекс технологических операций по устранению дефектов, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией. Восстановление изношенных деталей – основной путь снижения себестоимости и повышения качества ремонта машин и оборудования.
Классификацияспособов ВД. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы ВД можно разделить на десять групп (табл. 4.16).
Таблица 4.16
Способы восстановления деталей
| Номер группы | Группа способов | Способы |
| Слесарно-механическая обработка | 1. Обработка под ремонтный размер (P.P.) | |
| 2. Постановка дополнительной ремонтной детали (ДРД) | ||
| 3. Обработка до выведения следов износа и придания правильной геометрической формы | ||
| 4. Перекомплектовка | ||
| Пластическое деформирование | 1. Вытяжка, оттяжка | |
| 2. Правка (на прессах, наклепом) | ||
| 3. Раздача механическая | ||
| 4. Раздача гидротермическая | ||
| 5. Раздача электрогидравлическая | ||
| 6. Раскатка | ||
| 7. Обжатие механическое | ||
| 8. Обжатие термопластическое | ||
| 9. Осадка | ||
| 10. Выдавливание | ||
| 11. Накатка | ||
| 12. Электромеханическая высадка | ||
| Нанесение полимерных материалов | 1. Напыление: газоплазменное, в псевдосжиженном слое (вихревое, вибрационное, вибровихревое) и др. | |
| 2. Опрессовка | ||
| 3. Литье под давлением | ||
| 4. Намазывание (шпателем, валиком, кистью и др.) | ||
| Ручная сварка и наплавка | 1. Газовая | |
| 2. Дуговая | ||
| 3. Аргонно-дуговая | ||
| 4. Кузнечная | ||
| 5. Плазменная | ||
| 6. Термитная | ||
| 7. Контактная | ||
| Механизированная дуговая сварка и наплавка | 1. Автоматическая под флюсом | |
| 2. В среде защитных газов(аргоне, углекислом газе, водяном паре и др.) | ||
| 3. С комбинированной защитой | ||
| 4. Дуговая с газопламенной защитой | ||
| 5. Вибродуговая | ||
| 6. Порошковой проволокой или лентой | ||
| 7. Широкослойная | ||
| 8. Лежачим электродом | ||
| 9. Плазменная (сжатой дугой) | ||
| 10. Многоэлектродная | ||
| 11. С одновременным деформированием | ||
| 12. С одновременной механической обработкой | ||
| Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки | 1. Индукционная (высокочастотная) | |
| 2. Электрошлаковая | ||
| 3. Контактная сварка и наварка | ||
| 4. Трением | ||
| 5. Газовая | ||
| 6. Электронно-лучевая | ||
| 7. Ультразвуковая | ||
| 8. Диффузионная | ||
| 9. Лазерная | ||
| 10. Термитная | ||
| 11. Взрывом | ||
| 12. Магнитно-импульсная | ||
| 13. Печная наварка | ||
| 1. Дуговое | ||
| 2. Газопламенное | ||
| 3. Плазменное | ||
| 4. Детонационное | ||
| 5. Высокочастотное | ||
| 6. Электроимпульсное | ||
| 7. Ионно-плазменное | ||
| 1. Железнение постоянным током | ||
| 2. Железнение периодическим током | ||
| 3. Железнение проточное | ||
| 4. Железнение местное (вневанное) | ||
| 5. Хромирование | ||
| 6. Хромирование проточное, струйное | ||
| 7. Меднение | ||
| 8. Цинкование | ||
| 9. Нанесение сплавов | ||
| 10. Нанесение композиционных покрытий | ||
| 11. Электроконтактное нанесение (электронатирание) | ||
| 12. Гальваномеханический способ | ||
| 13. Химическое никелирование | ||
| 1. Закалка, отпуск | ||
| 2. Диффузионное борирование | ||
| 3. Диффузионное цинкование | ||
| 4. Диффузионное титанирование | ||
| 5. Диффузионное хромирование | ||
| 6. Диффузионное хромотитанирование | ||
| 7. Диффузионное хромоазотирование | ||
| 8. Обработка холодом | ||
| 1. Заливка жидким металлом | ||
| 2. Намораживание | ||
| 3. Напекание | ||
| 4. Пайка | ||
| 5. Пайкосварка | ||
| 6. Электроискровое наращивание и легирование |
Краткая характеристика способов. Общим для первой группы способов является то, что в этом случае износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. При этом необходимую посадку обеспечивают применением сопряженной детали с измененными размерами или постановкой компенсатора износа (кольца, бандажи, свертные втулки, резьбовые спиральные вставки и т.д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геометрической формы (диски нажимные, плоскости головок цилиндров и др.).
При пластическом деформировании восстановление размеров изношенных поверхностей осуществляется за счет перераспределения металла от нерабочих участков детали к рабочим. При этом объем детали остается постоянным. Основные достоинства этих способов: не требуется присадочный материал, простота, высокие производительность и качество.
Технология восстановления деталей полимерными материалами отличается простотой и доступностью, низкой себестоимостью, высокой производительностью и хорошим качеством.
Ручная сварка и наплавка получили широкое применение из-за простоты и доступности. В то же время они малопроизводительны, материалоемки, не всегда обеспечивают высокое качество.
Механизированные способы сварки и наплавки могут быть автоматическими и полуавтоматическими. Большинство их обеспечивают высокие производительность и качество.
При дуговых способах источником теплоты для плавления присадочного материала и поверхности детали служит теплота электрической дуги. При бездуговых способах таким источником служат потери от вихревых токов (ТВЧ), джоулева теплота (электрошлаковая наплавка, контактная приварка), теплота сгораемых газов и др.
Ручные и механизированные сварочно-наплавочные способы получили наибольшее применение (75...80% от общего объема восстановления). Их недостатками являются термическое воздействие на основной металл, в том числе на невосстанавливаемые поверхности, деформация деталей, значительные припуски на механическую обработку. Применение большинства из этих способов целесообразно для восстановления сильно изношенных деталей.
При напылении расплавленный присадочный материал (проволока или порошок) сжатым воздухом распыляется и наносится на подготовленную поверхность детали. Способы напыления различают в зависимости от источника теплоты: дуговое − теплота электрической дуги, газопламенное − газового пламени и т.д. Напылять можно металлы, полимеры и другие материалы. В случае напыления металла процесс называют металлизацией. Большинство способов напыления обладает высокой производительностью, позволяет достаточно точно регулировать толщину покрытия и припуск на механическую обработку. Серьезный недостаток напыления – низкая сцепляёмость покрытий с основой. Для ее повышения применяют нанесение специального подслоя, последующее оплавление и другие способы.
В основе гальванических способов лежит явление электролиза. Различаются они видом осаждаемого металла, родом используемого тока, способом осаждения и т.д. Гальванические способы высокопроизводительны, не оказывают термического воздействия на деталь, позволяют точно регулировать толщину покрытий и свести к минимуму или вовсе исключить механическую обработку, обеспечивают высокое качество покрытий при дешевых исходных материалах. Применяются они для восстановления малоизношенных деталей. Недостатками гальванопокрытий являются многооперационность, сложность и экологическая вредность технологии.
Термическая обработка применяется для упрочнения и восстановления физико-механических свойств деталей (упругости пружин и др.). При химико-термических способах происходит диффузионное насыщение поверхности детали тугоплавкими металлами (хромом, титаном и др.) при некотором изменении размеров. Эти способы применяют для восстановления и повышения износостойкости малоизношенных деталей (плунжерные пары и др.).
Дата добавления: 2016-12-08; просмотров: 1953;