Разборка оборудования

Трудоемкость разборочно-сборочных работ составляет свыше 50% от общей трудоемкости ремонта оборудования. Степень и технология разборки машин и оборудования зависят от их конструкции и технического состояния, вида и метода ремонта. При текущем ремонте оборудование разбирают частично, при капитальном − полностью.

При разборке применяют различные оборудование, приспособления и инструмент: стенды, прессы, съемники, гайковерты, ключи и т.д. Многие машины, оборудование, их агрегаты при разборке закрепляют на специальных стендах, конструкция которых зависит от габаритов, массы, устройства и других параметров разбираемых объектов. Конструкция стендов должна обеспечивать безопасность и минимальную трудоемкость работ.

Общие правила разборки.Разбираемые машины или агрегаты должны быть чистыми, для чего их подвергают наружной очистке.

Последовательность разборки должна соответствовать технологической карте или инструкции. Вначале снимают легко повреждаемые и защитные части (электрооборудование, трубопроводы, шланги, кожухи, капоты, тяги и т.п.), затем − самостоятельные узлы и агрегаты, которые моют и разбирают на детали. Некоторые узлы и агрегаты, требующие специфической технологии ремонта (электрооборудование, гидравлическая аппаратура, баки, радиаторы, рамы и т.п.), не разбирают, а направляют на соответствующие рабочие места, где их проверяют и ремонтируют.

Во время разборки и ремонта запрещается разукомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе или балансируют: крышки коренных подшипников с блоком компрессора, крышки шатунов с шатунами, противовесы коленчатых валов, коленчатые валы с маховиками и др. Их метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и т.д.

При разборке необходимо пользоваться съемниками, приспособлениями и инструментами, которые обеспечивают правильное центрирование деталей и равномерное распределение усилий. Не разрешается ударять стальным молотком или кувалдой по снимаемым или выпрессовываемым подшипникам, втулкам, сальникам и т.д. Для этого при необходимости следует применять наставки, оправки, а также выколотки с более мягкими наконечниками (молотки с медными бойками). Нельзя прикладывать чрезмерные усилия там, где это не предусмотрено технологией. При выпрессовке подшипника из гнезда усилие прикладывают к наружному кольцу, а при спрессовке с вала − к внутреннему. Запрещается выпрессовывать подшипники ударным инструментом.

Крепежные детали (болты, гайки, шайбы и т.д.) нужно укладывать в сетчатые ящики или вновь устанавливать на свои места. Нельзя разукомплектовывать соединения с резьбой повышенной точности (болты крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу и др.). Во избежание появления трещин при снятии чугунных деталей, закрепленных несколькими болтами, сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем постепенно отворачивают полностью.

Открытые полости и отверстия, через которые внутрь детали или узла может проникнуть грязь, нужно закрывать крышками и пробками. Детали и агрегаты массой более 20 кг необходимо поднимать и перемещать подъемно-транспортными средствами с надежными захватами.

Разборка резьбовых соединений.На резьбовые соединения приходится 60...65% трудоемкости разборочных работ (PC). В зависимости от условий эксплуатации PC классифицируют на три группы (табл. 4.6).

Таблица 4.6

Классификация PC в зависимости от условий эксплуатации

 

Группа соединений Местоположение PC в машине и условия эксплуатации Примеры PC
Тяжелая Снаружи машины в нижней части, работающей в условиях запыления, загрязнения и повышенной коррозии Крепления колес, стремянок, рессор, редукторов машин и др.
Средняя Снаружи машины в верхней ее части, закрыты кожухами, капотами и т.п. Крепления головки блока, корпуса сцепления, крышек шестерен силовых агрегатов и др.
Легкая Внутри корпусов, находятся в масляной среде Крепления крышек коренных подшипников, крышек шатунов, фланцев и стаканов редукторов и др.

 

Значение крутящего момента при разборке PC определяют по табл. 4.7.

 

Таблица 4.7

Значения крутящего момента при разборке PC

 

Группа соединений Момент, Нм при диаметре резьбы, мм
М8 М10 М12 М14 М16 М20 М24
Тяжелая До 45 До 80 До 190 До 260 До 350 До 600 До 800
Средняя До 40 До 60 До 180 До 190 До 320    
Легкая До 35 До 45 До 160 До 180 До 300    
                 

 

Разборку резьбовых соединений производят с помощью ручного и механизированного инструмента. В первом случае используют гаечные ключи (рожковые, торцовые, накидные, коловоротные, трещеточные и др.), отвертки, шпильковерты и\др.

Применение механизированных инструментов (гайковертов, шуруповертов, шпильковертов) в несколько раз повышает производительность труда и улучшает его условия. По типу привода их разделяют на электрические, пневматические и гидравлические, а по конструкции − без фиксированного крутящего момента, с самоостановом двигателя в конце затяжки PC, с механизмом ударного действия, одношпиндельные и многошпиндельные.

Пневматические инструменты по сравнению с другими имеют меньшие массу и реактивный момент, но обладают низкими долговечностью и КПД (7...11%), создают высокий уровень шума и вибрации.

Машины без фиксированного крутящего момента применяют редко. Машины с регулируемой муфтой позволяют устанавливать заданный крутящий момент. Гайковерты ударного действия имеют меньшую массу и малый реактивный момент по сравнению с таковыми вращательного действия. Их момент затяжки зависит от продолжительности работы, и для обеспечения нужного крутящего момента необходимо регулировать ее. Основные технические характеристики наиболее распространенных гайковертов представлены в таблицах 4.8, 4.9, 4.10.

 

Таблица 4.8

Техническая характеристика электрических редкоударных гайковертов

 

Показатели ИЭ3112* ИЭ3115А* ИЭ3115*
Диаметр резьбы для классов прочности, мм:      
3.6...6,6 24...48 13...30 18...30
6,8...14,9 18...27 12...20 12...20
Наибольший крутящий момент, Нм 700-1
Полезная мощность, Вт
Переменный ток Трехфазный Однофазный Трехфазный
Напряжение, В
Частота тока, Гц
Масса (без сменных торцевых головок и кабеля), кг 12,5

*Реверсивного исполнения.

 

Таблица 4.9

Техническая характеристика гайковертов с высокой

частотой ударов

 

Показатели ИЭ3113 ИЭ3114А ИЭ3116 ИЭ3117
Наибольший диаметр резьбы, мм
Крутящий момент за 3 с, Нм 6,3 6,3
Полезная мощность, Вт
Переменный ток Однофазный Трехфазный Однофазный Трехфазный
Напряжение, В
Частота тока, Гц
Масса (без сменных и торцевых головок и кабеля), кг 3,5 3,5 3,5 3,5

 

Таблица 4.10

Техническая характеристика ударных пневматических гайковертов

 

Показатели ИП3111 ИП3112А ИП3113 ИП3106 ИП3205 ИП3207
Наибольший диаметр резьбы, мм
Наибольший крутящий момент, Н м 800' 1250 1500 800* 1250 1500
Расход сжатого воздуха, м3/мин 0,7 0,97 0,9 0,7
Рабочее давление воздуха, МПа 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5
Масса (без сменной торцевой головки), кг 1,9 2,2 9,5 2,6

*Регулируемый.

Разборка прессовых соединений.Трудоемкость этих работ составляет 20...25% от общего объема разборочных. Усилия распрессовки часто значительно превосходят теоретически необходимые, особенно при наличии коррозии соединения. Для разборки прессовых соединений (ПС) применяют съемники, прессы, стенды и приспособления. Они бывают специальные (для снятия определенной детали) и универсальные, ручные и приводные, механические, пневматические, гидравлические и т.д., стационарные и переносные.

Механические и пневматические съемники и приспособления применяют для разборки соединений, не требующих значительных усилий. При больших усилиях ПС разбирают с помощью гидравлических стендов и прессов.

Съемники действуют по принципу захвата снимаемой детали и упора в нее (рис. 4.2). Применяемые при ремонте машин гидравлические стенды и прессы имеют ряд недостатков: малое давление (10...20 МПа), высокие материалоемкость и энергоемкость и др.

ГОСНИТИ разработан комплект гидрофицированного инструмента высокого давления (до 80 МПа), состоящий из универсальной переносной гидравлической станции, наборов исполнительных механизмов (гидроцилиндров) широкого диапазона усилий (от 1 до 20 т) и набора рабочих органов (съемников, захватов и т.д.).

Универсальная гидравлическая станция ОР-12516-ГОСНИТИ с электрическим приводом состоит из масляного бака, двухпоточного насоса, гидравлической панели, крана управления, электрооборудования и аварийного клапана.

Рис. 4.2. Схема применения съемников: а − с лапками для захвата детали при выпрессовке; б − с лапками, закрепленными на детали для выпрессовки; в − для выталкивания детали; г − для вытаскивания детали

Техническая характеристика ОР-12516-ГОСНИТИ

Подача, л/мин:  
ступени низкого давления
высокого 1,5
Рабочее давление, МПа 70±2
Мощность, кВт 1,5
Вместимость бака, л
Масса, кг

Для ремонта машин и оборудования на месте их установки (в цехе полевых условиях) разработана переносная гидравлическая станция высокого давления с ручным приводом ОР-12565-ГОСНИТИ (рис. 4.3).

Техническая характеристика ОР-12565-ГОСНИТИ

Рабочее давление, МПа
Подача насоса, см3/ход
Вместимость бака, л
Габаритные размеры, мм 800x220x300
Масса, кг

Использование различных комбинаций рабочих органов гидрофицированного инструмента позволяет увеличить производительность труда на разборочно-сборочных работах на 25...30%.

Съемники, прессы и другое оборудование подбирают по усилию распрессовки с коэффициентом запаса 1,5. .2. Усилие распрессовки обычно больше чем запрессовки на 20. .30% и приближенно определяется по формуле

где РР – усилие распрессовки, кН;

d. – наружный диаметр охватывающей детали (ступицы), мм;

d – номинальный диаметр соединения, мм;

N – натяг в соединении, мм;

L – длина запрессовки (ступицы), мм;

Кр – коэффициент, равный для стали 7,5,чугуна – 4.3.

Ориентировочно это усилие определяют из выражений Рр – 26NL – для стального вала и стальной ступицы, Рр = 15NL – для стального вала и чугунной ступицы.

Рис 4.3. Гидростанция высокого давления е ручным приводом: 1 − опора; 2 − заливной патрубок; 3 − кран управления; 4 − рукоятка; 5 − плунжер; 6 − насос высокого давления; 7 − масляный бак

Дефектация деталей

Дефектация − это оценка технического состояния детали с целью определения пригодности ее к дальнейшей работе или необходимости восстановления. При этом руководствуются техническими требованиями на ремонт оборудования каждого вида, в которых указаны краткая характеристика и возможные дефекты деталей, нормальные и допустимые размеры, другие параметры, а также применяемые средства контроля. При отсутствии технических требований руководствуются инструкциями по эксплуатации оборудования и другими документами.

Нормальными называют размеры и другие параметры, соответствующие рабочим чертежам, допустимыми − при которых остаточный ресурс детали не меньше межремонтного ресурса агрегата, и она может быть поставлена на него без восстановления с гарантией удовлетворительной работы до очередного ремонта.

Контролируют обычно только те размеры и параметры, которые могут изменяться при эксплуатации машины. При этом сравнивают фактические значения параметров с их допустимыми значениями. Детали сортируют на пять групп и маркирует краской соответствующего цвета: годные – зеленым, годные в соединении V: новыми – желтым, подлежащие восстановлению на данном предприятии – белым, на специализированном ремонтном – синим, негодные (утиль) – красным.

При дефектации деталей технологического оборудования применяют обычно универсальный измерительный инструмент и специальные приборы. При выборе средства измерения необходимо учитывать его метрологические характеристики (цена и интервал деления шкалы, погрешность и пределы измерения и т.д.), а также допустимую погрешность измерения, которая связана с точностью (допуском) изготовления измеряемого элемента детали. На рис. 4,4 приведена номограмма для выбора средства измерения в зависимости от размера и точности (допуска) изготовления элемента детали. Ряд параметров ремонтируемых соединений и деталей дефектуют с помощью универсальных и специальных приборов. Например, при дефектации радиальных подшипников качения определяют радиальный зазор прибором КИ-1223 (рис. 4.5). Подшипник укладывают торцевой частью на плиту и прижимают конусом. Каретку с индикатором перемещают до соприкосновения его ножки с наружной обоймой подшипника так, чтобы стрелка индикатора повернулась на один-два оборота. В таком положении каретку закрепляют винтовым зажимом. Наружное кольцо подшипника перемещают вдоль оси ножки индикатора сначала в одну сторону, затем в противоположную. По отклонению стрелки индикатора определяют радиальный зазор в подшипнике. Если он выше допустимого, то подшипник бракуют.

 

Рис. 4.4. Номограммы для выбора средств измерения: а − валов; б − отверстий; в – глубин

 

Рис. 4.5. Прибор КИ-1223 для измерения радиального зазора в подшипниках качения: 1 − плита; 2 − мост; 3 − корпус; 4 − втулка; 5 − винт; 6 − головка; 7 − индикатор; 8 − винтовой зажим; 9 − направляющие; 10 − каретка; 11 − планка; 12 − винт; 13 − прямоугольный паз

Дефекты пружин устанавливают осмотром и измерением упругости с помощью приборов МИП-ЮОМ, МИП-10 и других, измеряя усилие, которое нужно приложить к пружине для сжатия (растяжения) ее до длины в рабочем состоянии. Если усилие меньше допустимого, то пружину бракуют.

Дефектацию втулочно-роликовых цепей выполняют с помощью штангенциркуля (рис. 4.6) или приспособлений КИ-1854, КИ-16364 и др. При этом измеряют длину 20 звеньев цепи, предварительно растянутой с усилием 200 Н.

Длина измеряемого участка равна

где L — показания штангенциркуля, мм;

d1 и d2— диаметры крайних роликов, мм.

Если средний шаг больше допустимого, то цель либо ремонтируют, либо выбраковывают.

Параллельность осей валов и отверстий, перпендикулярность плоскостей и осей и другие пространственные параметры деталей определяют с помощью индикаторных приспособлений и оправок.

 

Рис. 4.6. Измерение среднего шага цепи: 1 − цепь; 2 − штангенциркуль; 3 − клин; d,, d2 − диаметры крайних роликов; l − длина измеряемого участка цепи; L – показания штангенциркуля; Р − нагрузка

 

При дефектации корпусных деталей, емкостей и других сложных деталей определяют их герметичность, наличие трещин, различных невидимых дефектов. Для этого используют методы остукивания, гидравлический, пневматический, капиллярный, магнитный и т.д.

Гидравлический и пневматический методы применяют для контроля герметичности полых деталей (баков, радиаторов и т.д.). При этом в полость нагнетают, например, воду под давлением 0,3−0,5 МПа и выдерживают 3,5 мин. Течь воды и падение давления указывают на наличие трещин и других повреждений.

Из капиллярных наиболее прост цветной способ: очищенную деталь смачивают в течение 10. .30 мин керосином и вытирают досуха. Затем на поверхность наносят тонкий слой мела. После высыхания меловой обмазки керосин, выходя из трещины (капилляра), смачивает и окрашивает обмазку, показывая дефект.

При магнитном способе деталь намагничивают дефектоскопом (типа МК, МД, ПМД и т.д.) и посыпают мелким железным порошком. В месте трещины порошок скапливается и по нему определяют ее границы. Так проверяют, например, коленчатые валы компрессоров, двигателей.

Комплектование деталей включает в себя сортирование, подбор для сборки соединений в соответствии с техническими требованиями, комплектование по номенклатуре и числу в соответствии с принадлежностью к агрегатам и узлам, раскладку в тару, доставку комплектов на место сборки.

При ремонте технологического оборудования на перерабатывающих предприятиях применяют, как правило, штучный подбор, который заключается в том, что к одной детали с каким-то размером подбирают вторую деталь соединения исходя из допустимого при их сборке зазора или натяга.

Селективный (групповой) подбор применяю! на специализированных ремонтных предприятиях. Сущность его в том, чго соединяемые детали после обработки и контроля предварительно соршрукн на размерные группы, клеймят или помечают красками. При сборке соединении используют летали одной группы.








Дата добавления: 2016-12-08; просмотров: 53308;


Поиск по сайту:

При помощи поиска вы сможете найти нужную вам информацию.

Поделитесь с друзьями:

Если вам перенёс пользу информационный материал, или помог в учебе – поделитесь этим сайтом с друзьями и знакомыми.
helpiks.org - Хелпикс.Орг - 2014-2024 год. Материал сайта представляется для ознакомительного и учебного использования. | Поддержка
Генерация страницы за: 0.028 сек.