Особенности проведения FMEA конструкции и процесса

Рассмотрим теперь более подробно особенности проведения FMEA конструкции и FMEA процесса.

FMEA конструкции

DFMEA проводится заблаговременно до выдачи разрешения на производство (начиная с момента разработки проекта) командой специалистов службы, которая несет ответственность за разработку продукта, с привлечением в команду специалистов служб обеспечения качества, планирования производства, технологических и производственных служб изготовителя и, при необходимости, завода-потребителя. При этом учитываются данные и результаты анализа эксплуатации аналогичных компонентов. При закупке заказчиком комплектующих изделий, за конструкцию которых полностью или частично несет ответственность поставщик, FMEA проводится самим поставщиком и согласовывается с заказчиком.

Таким образом, DFMEA – это результат аналитических размышлений инженера, когда он разрабатывает конструкцию детали или системы. Эти размышления протекают параллельно с мыслительным процессом, связанным с конструированием, который обычно наблюдается у любого инженера-конструктора, и сопровождается конкретной формой записи, но в случае применения DFMEA эта работа перестает быть сугубо индивидуальной, и анализ конструкции проводится межфункциональной командой с использованием соответствующей формы записи результатов.

При проведении FMEA конструкции может использоваться следующий подход:

1. Производится сопоставление проекта конструкции с перечнем того, что конструкция должна и чего не должна делать, т.е. сопоставление с целями разработки. Четкое определение этих характеристик облегчает идентификацию видов потенциальных дефектов. Основные цели проведения FMEA конструкции приведены в приложении 8.

2. Составляется блок-схема системы, подсистемы и компонента, подлежащих анализу (прил. 10). У объекта анализа должны быть определены входы, выполняемые функции и выходы. Кроме того, можно также показать потоки информации, силы, энергии, жидкости и т.п. Задача блок-схемы – продемонстрировать взаимосвязь между рассматриваемыми изделиями и установить логический порядок анализа.

3. В соответствии с установленным порядком анализа составляется перечень признаков, охватывающий все показатели детали и (или) системы и их возможные сбои.

4. Обрабатывается каждый пункт этого перечня, и возможные сбои отдельных компонентов заносятся в форму определенного вида (прил. 7). При этом фиксируются все возможные случаи дефектов отдельных компонентов, и описывается их влияние на функции системы (подсистемы). Записываются также отдельные случаи нахождения дефектов (скрытые дефекты).

Получение перечня дефектов на стадии проекта в основном базируется на теоретических знаниях и опыте, получаемом при возникновении подобных случаев. В ходе эксплуатации и испытаний анализ дополняется сведениями, получаемыми из опыта или при возникновении дефектов. Для получения данных о возможных дальнейших дефектах необходимо вызвать их при известных условиях с помощью имитирующих тестов. В ходе испытания анализ дополняется сведениями о появляющихся отклонениях.

Далее процедура проведения анализа в целом стандартна и изложена в п. 3.4.

Итогом проведения FMEA конструкции может быть:

– Определение качественных и количественных показателей вероятности возникновения дефекта.

– Обнаружение слабых мест на стадии проекта, т. е. таких деталей или частей проекта, которые можно рассматривать критически с точки зрения их влияния на общую надежность.

– Текущая проверка способности качества выбранной конструкции с целью получения возможности наметить необходимые мероприятия по улучшению.

– Перечень специальных (ключевых) характеристик конструкции.

Рис. 8. Порядок проведения FMEA конструкции

FMEA процесса

FMEA процесса проводится на заводе-изготовителе ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием специалистов соответствующих специализированных отделов завода-изготовителя или, при необходимости, завода-потребителя.

Целью FMEA процесса является анализ запланированного процесса производства и монтажа для обеспечения выполнения всех требований по качеству.

Проведение FMEA процесса начинается на этапе планирования производственного процесса, выбора необходимого производственного и контрольного оборудования и должно заканчиваться до монтажа серийного производственного оборудования.

Базой для проведения FMEA процесса является FMEA конструкции. Если при проведении FMEA конструкции возможная ошибка в технологическом процессе (например, отсутствие отверстия) может быть принята в качестве причины определенного дефекта, то при проведении FMEA процесса эта ошибка фиксируется в качестве возможного конечного дефекта и анализируется далее, чтобы установить, почему может произойти сбой в технологическом процессе (например, из-за поломки сверла).

При проведении FMEA процесса предполагается, что продукция разработана так, что удовлетворяет целям разработки. Потенциальные дефекты, которые могут возникнуть в производственном процессе из-за недостатков конструкции, могут быть, но не обязательно, включены в FMEA процесса. Их последствиями и их предотвращением нужно заниматься при проведении FMEA конструкции.

С другой стороны, при проведении FMEA процесса не стоит полагаться на изменение конструкции продукта, чтобы преодолеть недостатки процесса, но следует обращать внимание на те характеристики продукции, которые формируются в рамках планируемого процесса изготовления или сборки, чтобы удостовериться, что, до возможной степени, окончательная продукция соответствует потребностям и ожиданиям потребителя.

При проведении FMEA процесса используется следующий подход:

1. Производится сопоставление проекта технологического процесса с перечнем того, что процесс должен и чего не должен делать, т.е. сопоставление с целями разработки процесса. Четкое определение этих характеристик облегчает идентификацию видов потенциальных дефектов процесса. Основные цели проведения FMEA процесса приведены в приложении 9.

2. Составляется карта потока процесса (прил. 12). Эта карта позволяет идентифицировать характеристики продукта/процесса, связанные с каждой операцией. При этом следует учесть результаты соответствующего FMEA конструкции в части внешних влияний на конструкцию, если они есть, а также условия протекания процесса. На этом этапе можно также проранжировать операции по степени риска возникновения проблем.

3. Составляется перечень признаков, охватывающий все операции процесса и возможные сбои на каждой из них.

4. Обрабатывается каждый пункт этого перечня и возможные сбои на отдельных операциях (переходах) заносятся в форму определенного вида (прил. 7). При этом фиксируются все возможные случаи дефектов, и описывается их влияние на последующие операции и производимый продукт.

Получение перечня дефектов на стадии проекта процесса также базируется на теоретических знаниях и опыте, получаемом при возникновении подобных случаев на аналогичных технологических процессах.

Далее процедура проведения анализа в целом стандартна и изложена в п. 3.4.

Рис. 9. Порядок проведения FMEA процесса