Приоритеты и основные шаги FMEA

FMEA должен делать риски узнаваемыми и управляемыми. Многие изделия состоят из достаточно большого количества компонентов и тем более из различных деталей и узлов. Поэтому часто существуют временные проблемы проведения полного FMEA таких сложных изделий. В этом случае важно правильно установить приоритеты при проведении FMEA, для этого поступают следующим образом:

– сначала определяют, попадает ли продукт или технологический процесс под один или несколько критериев FMEA (табл.1);

– далее расчленяют изделие или процесс на отдельные узлы или операции;

– после этого определяют, какие узлы изделия или операции процесса отвечают наиболее часто критериям FMEA – имеют повышенный риск (можно использовать бальную оценку, оценивая по трех или пятибалльной шкале степень соответствия узла или операции тому или иному критерию и определяя количество баллов по каждому узлу или операции);

– таким образом, после анализа рисков устанавливаем последовательность приоритетов для проведения FMEA узла или операции процесса. Узлы или операции процессов с особой степенью риска необходимо анализировать в рамках FMEA в первую очередь (в случае балльной оценки можно использовать для ранжирования правило Парето);

– далее проводим FMEA узла или операции согласно установленной последовательности;

– для обрабатываемого узла составляем перечень компонентов со спецификацией (если есть), для операции составляется перечень переходов;

– выявляем и перечисляем все требования по качеству продукта или процесса (в том числе наличие специальных или ключевых характеристик продукта и процесса, требования к безопасности, надежности, экологии, технологичности и т.п.);

– определяем, какие элементы в особенности должны обеспечивать требования по качеству. Тем самым устанавливается порядок обработки в рамках FMEA.

Это предварительные шаги, последующие действия и последовательность проведения FMEA представлены в п. 3.

Выбор приоритетов при проведении FMEA возможен также при помощи методологии QFD (см. п. 3.3.2), если эта методология применялась для анализа данного объекта исследования.

FMEA-команда

При проведении FMEA организуется межфункциональная команда (FMEA-команда), состоящая из разных специалистов, знания которых необходимы при анализе и доработке системы, конструкции объекта и производственного процесса.

FMEA-команда представляет собой временный коллектив, созданный специально для цели анализа и доработки системы, конструкции и процесса изготовления данного технического объекта. При необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций.

Основные преимущества командного подхода:

– возможность использования большего объема знаний и опыта, чем у одного инженера (причем из разных профессиональных областей);

– более свободный доступ и использование информации об объекте анализа;

– значительно быстрее согласовываются и принимаются решения;

– параллельная работа вместо последовательной и как результат – значительная экономия времени;

– стимулируется сотрудничество между подразделениями и разрушаются функциональные барьеры;

– обогащение членов команды новыми знаниями и развитие их творческого потенциала.

Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными техническими объектами.

Число участников FMEA-команды – не менее 3 человек, в зависимости от необходимости может быть до 8-10-ти человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным техническим объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса.

Рекомендуется, чтобы члены FMEA-команды в совокупности имели практический опыт в следующих областях деятельности:

– конструирование аналогичных технических объектов;

– процессы производства компонентов и сборки;

– технология контроля в ходе изготовления;

– анализ работы соответствующих технологических процессов, возможные альтернативные технологические процессы;

– анализ поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации;

– техническое обслуживание и ремонт;

– анализ частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала.

В состав FMEA-команды обычно включаются лица следующих специальностей:

– конструктор;

– технолог;

– сборщик;

– испытатель;

– контролер.

При необходимости в состав FMEA-команд могут быть привлечены также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности (рис. 6).

Рис. 6. Пример формирования команд для обычных видов FMEA

В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах. Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEA-команде – технолог. Ведущий выбирается на этапе формирования команды, до выпуска приказа. Основные задачи ведущего – организационная и методическая. Он следит за организацией работы команды – участвует в планировании работы, подготовке заседаний, осуществляет распределение ролей внутри команды, организует сбор информации и т.п. Кроме того, на ведущего возлагается обязанность за правильное проведение работ в рамках методики FMEA.

Ответственность за проведение FMEA в рамках проекта возлагается обязательно на одно лицо, но сбор входных данных для FMEA следует осуществлять командой, так как обычно необходимо иметь информацию от различных подразделений предприятия, и эти подразделения часто уже представлены в команде.

На небольших предприятиях очень часто создается единая команда, которая отвечает за проведение обоих типов FMEA. В зависимости от необходимости и поставленных задач собирается тот или иной состав команды, но необязательно весь списочный. Для решения повседневных проблем по анализу дефектов собирается основная группа, для проведения конкретных видов FMEA – к основной группе привлекаются дополнительные сотрудники (см. рис. 5-7).

Рис.7. Состав команды по проведению FMEA анализа процесса эксплуатации

Важно понять, что неправильно сравнивать результаты FMEA одной команды с результатами FMEA другой команды, даже если продукт/процесс близки по характеристикам или практически идентичны, поскольку среда работы и состав каждой команды уникальны, и именно поэтому соответствующие индивидуальные результаты (оценка баллов S, O, D, ПЧР) также всегда уникальны (т.е. оценки субъективны).

В своей работе FMEA-команды могут применять метод мозгового штурма, так как главная задача – определить все возможные виды дефектов, последствий и причин, а не только те, которые уже известны. Возможность свободно высказывать свои мысли, какие бы они ни были на первый взгляд «чудные», – важное условие при такой постановке задачи.

Рекомендуемое время работы команды – не более 6 часов в день, в зависимости от возможности. При недостаточном опыте применения FMEA сроки проведения всего цикла анализа могут быть довольно продолжительными, но по мере накопления опыта и результатов анализа по изделиям и процессам это время значительно сократится, поэтому важно при планировании FMEA это учитывать.