Обозначения и сокращения

Рис. 1. Модель FMEA

Генити Тагути определял качество продукции через общественные потери (затраты), которые несет с собой данный продукт на протяжении своего существования. С этой точки зрения, все три рассмотренных выше понятия приводят к негативным явлениям, увеличивающим общественные потери и, таким образом, характеризуют качество продукта с точки зрения потребителя.

При анализе проекта конструкции изделия (узла, детали) или технологии его изготовления команда FMEA рассматривает все эти негативные явления, причины этих явлений и предпринимает попытки избавиться от них (рис. 1).

Поэтому при проведении FMEA желательно учитывать весь спектр возможных проблем, а не только то, что принято называть словами «дефект», «отказ» или «брак».

Обозначения и сокращения

В настоящем пособии применены следующие сокращения и обозначения:

СМК – система менеджмента качества.

МС – международный стандарт.

СК – служба качества.

КД – корректирующее действие.

КТО – конструкторско-технологический отдел.

ПД – предупреждающее действие.

ТУ – технические условия.

ПЧР – приоритетное число риска.

FMEA – (Potential Failure Mode and Effects Analysis) – анализ видов и последствий потенциальных дефектов.

DFMEA – Potential failure mode and effects analysis in design (Design FMEA).

PFMEA – Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (Process FMEA).

SFMEA – Potential failure mode and effects analysis in design of system (System FMEA).

QFD – (Quality function deployment) - методология развертывания функции качества.

	–	Начало (конец) процесса.
	–	Процесс (действие).
	–	Проверка, анализ (документа, процесса, детали.
	–	Принятие решения.
	–	Корректировка, доработка, внесение изменений.
	–	Документирование.
	–	Линия и направление маршрута.

Общие положения метода FMEA

В самом обобщенном виде FMEA можно описать как систематизированный комплекс действий для:

1) выявления и оценки потенциальных дефектов продукции/процессов, их последствий и причин;

2) определения действий, которые могли бы устранить или снизить вероятность возникновения потенциальных дефектов;

3) документирования вышеуказанных действий.

Методика FMEA является дополнением к процессу проектирования конструкции и технологического процесса для принятия правильного решения о том, что же в конструкции или процессе следует сделать для удовлетворения потребителя.

Итак, FMEA – это аналитическая методика, используемая командой инженеров, ответственных за разработку/производство/сборку, в качестве средства изучения и обеспечения того, что, по возможности, все виды потенциальных дефектов и связанные с ними последствия и причины (механизмы) возникновения дефектов будут изучены, и будут предприняты соответствующие меры по доработке и улучшению конструкции или технологического процесса. FMEA обобщает выводы специалиста и команды (включая анализ изделий и технологических процессов, которые по прошлому опыту могут иметь дефекты и анализ прошлых проблем) в момент разработки компонента, подсистемы или системы и при проектировании технологического процесса. Этот системный подход направляет, формализует и документирует умственную работу специалистов при любой разработке.

Необходимость применения FMEA возникает из требований:

– заказчиков и рынка;

– норм по качеству, таких, как МС ИСО/ТУ 16949.

В случае внедрения на предприятии системы качества соответствующей ИСО/ТУ 16949 методика FMEA становится просто обязательным элементом. Если обратиться непосредственно к тексту стандарта, то термин FMEA встречается в следующих пунктах ИСО/ТУ 16949:

– 4.2.3.1. Технические условия.

– 7.3.1.1. Многофункциональный подход.

– 7.3.2.3. Специальные характеристики.

– 7.3.3.1. Выходные данные проектирования продукции.

– 7.3.3.2. Выходные данные проектирования процесса производства.

– 7.5.1.1. План управления.

Как видно из списка, требования по применению FMEA в основном сосредоточены в разделе 7.3 «Проектирование и разработка», что и не удивительно, так как именно на этапах разработки и постановки на производство технических объектов и применяется FMEA, а также с целью совершенствования и доработки имеющихся конструкций и процессов производства технических объектов. Кроме всего перечисленного, методика FMEA может применяться также при анализе проблем по компонентам продукции, имеющим несоответствия по некоторым показателям качества.

Очень часто на предприятиях, объясняя свое нежелание применять FMEA, говорят о высоких затратах при внедрении этой методики при отсутствии немедленных результатов. Действительно, этап внедрения требует определенные ресурсы как финансового характера (обучение сотрудников, оснащение аппаратными и программными средствами и т.п.), так и затраты времени, связанные и с обучением, и с малым опытом команды, и с необходимостью проводить анализ конструкций и процессов впервые (первоначальное накопление базы знаний по дефектам, причинам и способам решения проблем). Поэтому очень часто не менее 1 года уходит на вышеперечисленные задачи, и только после этого методика FMEA начинает приносить реальную экономию.