Опишіть технологію відновлення і зміцнення деталей плазмовим напилюванням.

Плaзменнoе нaпыление — этo прoцесс нaнесения пoкрытий нaпылением, при кoтoрoм для рaсплaвления и перенoсa мaтериaлa нa пoверхнoсть детaли испoльзуются теплoвые и динaмические свoйствa плaзменнoй струи.

Технoлoгический прoцесс пoдгoтoвки пoверхнoстей при плaзменнoм нaпылении предусмaтривaет следующие oперaции:
oчистку детaлей oт грязи, мaсляных и смoлистых oтлoжений, a при нерaвнoмернoм их изнoсе — мехaническую oбрaбoтку для устрaнения нерoвнoстей и придaния пoверхнoсти прaвильнoй геoметрическoй фoрмы;
сушку детaлей пoсле прoмывки в сушильнoм шкaфу при темперaтуре 80... 150°С или oбдувку сжaтым вoздухoм; мехaническую oбрaбoтку в зaвисимoсти oт видa детaли и местa нaпыления.

Источником высокой температуры при плазменном методе является плазменная струя, которая образуется в специальных горелках (плазмотронах). К плазменной горелке подводят электрический ток от источника питания. При этом, через анод, выполненный в виде сопла, пропускают инертный газ (аргон). При возбуждении дуги между катодом и анодом (соплом) происходит ионизация газа и образование плазменной струи. Напыляемый материал в виде порошка вводится в струю плазмы при помощи транспортирующего газа (аргона) и устройства дозированной подачи порошка-дозатора. Возможность регулирования тепловой мощности плазменной струи позволяет использовать её как для напыления тугоплавких, так и легкоплавких материалов. Процесс плазменного напыления применим для ремонта и нанесения износостойких покрытий на трущиеся поверхности тел вращения, плоских деталей со сложной геометрической формой.

Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.

Хромирование рабочих поверхностей деталей - процесс осаждения на поверхность детали слоя хрома из электролита под действием электрического тока.

Хромированием целесообразно восстанавливать детали с износом не более 0,3 мм. При большей толщине покрытия из хрома имеют пониженные механические свойства. Кроме того, повышается стоимость восстановления детали. Поэтому наращивания толстого покрытия надо избегать.

Электролиты для хромирования. В качестве электролита при хромировании применяется водный раствор хромового ангидрида и серной кислоты. Наибольшее применение находят стандартные электролиты, содержащие 200—250 г/л хромового ангидрида и 2,0—2,5 г/л серной кислоты. Соотношение 100: 1 важно выдерживать. Для нормальной работы электролита площадь анодов должна быть в полтора-два раза больше площади катодов.

Технология хромирования. Она включает в себя три группы операций: подготовку детали, нанесение слоя хрома, обработку покрытия.

Перед поступлением в гальванический цех (участок) деталь должна быть тщательно вымыта и очищена от всех загрязнений. Если восстанавливаемая поверхность имеет конусообразность, овальность, риски или задиры, то деталь должна пройти механическую обработку до устранения этих дефектов.

Участки детали, не подлежащие хромированию, должны быть надежно закрыты. Для изоляции этих мест применяют защитные экраны из второпласта, винипласта, полихлорвинилового пластиката, а также трубки из фарфора и других кислотостойких материалов.

При монтаже деталей на подвески необходимо обеспечить надежный их электрический контакт с токоподводящей штангой для равномерного распределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков водорода, выделяющихся при электролизе.

Неподсредственно перед хромированием детали несколько раз обезжиривают и проводят анодную обработку, цель которой — удалить с поверхности детали тончайшие окисные пленки. Анодную обработку производят в той же ванне, что

и хромирование. Деталь сначала выдерживают без тока, затем в течение 30—45 при плотности тока 25— 35 А/дм², после чего переключают на катод. С этого момента на поверхности детали начинает осаждаться слой хрома.

Продолжительность процесса зависит от толщины покрытия, состава электролита и режима работы ванны и составляет от 2 до 18 ч.