Проаналізуйте технологічні особливості мийки та очистки деталей від забруднень.

Мойка — это удаление загрязнений с поверхностей водными растворами моющих средств. Под очисткой понимают механическое удаление загрязнений и жировой пленки с поверхности детали. Загрязнения, подлежащие удалению с поверхностей деталей, делятся на маслянистые (жировые) и углеродистые отложения, к которым относятся нагар, лаки, отложение смол, пленки старых лакокрасочных покрытий, накипь, дорожная грязь. Удаление загрязнений можно осуществлять механическими, физико-химическими, термохимическими способами или их сочетанием.
В настоящее время для мойки деталей применяются: керосин; раствор каустической соды; раствор кальцинированной соды; раствор едкого калия; синтетические моющие средства (CMC); растворители лаков, красок, эмалей; растворы кислот.

Раствор каустической соды не применяется для мойки алюминиевых деталей из-за реакции алюминия со щелочами. После промывания щелочным раствором детали следует промыть горячей водой, чтобы избежать коррозии.
Качественное проведение всех моечно-очистных операций возможно при многостадийной мойке, заключающейся в последовательной мойке двигателей (агрегатов), узлов и деталей и специальной очистке отдельных деталей.
На последней стадии моечно-очистных работ используют различные специальные способы очистки от нагара, накипи, продуктов коррозии, асфальтосмолистых отложений, старых лакокрасочных покрытий. Производится очистка деталей и приборов систем питания и электрооборудования, масляных каналов блоков двигателей и коленчатых валов. Вымытые агрегаты поступают на разборку, а обезжиренные детали — на контроль и сортировку в дефектовочное отделение.

Гальванические покрытияполучают в результате переноса ме­талла из электролита на деталь при пропускании через него постоян­ного тока. Катодом при этом служит деталь, анодом — металличес­кая пластина. Электролит представляет собой водный раствор солей металла, осаждаемого на деталь.

При прохождении постоянного тока через электролит на катоде разряжаются положительно заряженные ионы, а на аноде — отрицательно заряженные. Металл анода растворяется и переходит в раствор в виде ионов металла взамен выделившихся на катоде.

Техпроцесс содержит три стадии

1. Подготовка деталей к нанесению покрытий:

- механическая обработка (шлифование для придания правильной геометрической формы);

- обезжиривание в органических растворителях;

- монтаж деталей на подвесном приспособлении;

- изоляция поверхностей не подлежащих покрытию;

- электрохимическое обезжиривание в щелочных растворах;

- декопирование: анодная обработка детали (деталь подключается как анод, а катод – пластины свинца (при гальваническом покрытии подключение обратное)); для снятия окисной пленки с детали и обнажения структуры металла.

2. Нанесение покрытий

3. Обработка детали после покрытия:

- промывка деталей в непроточной, а затем в проточной воде;

- нейтрализация в растворе кальцинированной соды;

- демонтаж и удаление изоляции;

- термическая обработка детали.

Температура 150…200º С в течение 1,5…2 часов для удаления водорода из покрытия и устранение хрупкости.

Магнитные методы контроляоснованы на обнаружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий.

В зависимости от способа обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический.

1)

2)При индукционном методе магнитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного тока. Дефекты обнаруживают с помощью искателя, в катушке которого под воздействием поля рассеяния индуцируется ЭДС, вызывающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе.

3) При магнитографическом методе поле рассеяния фиксируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверхности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате сравнения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.