II способ расчета норм. 1 страница

Он предусматривает разработку норм в четыре этапа.

Установление технологической схемы перегрузочного процесса.

Расчет норм технической производительности перегрузочных машин и определение их количества в механизированной перегрузочной установке.

Определение численного и квалификационного состава комплексной бригады рабочих и их расстановки по операциям перегрузочного процесса.

Расчет норм на механизированные перегрузочные работы.

Первый этап выполняется также как и в I способе.

Второй этап предусматривает расчет технической производительности как главной перегрузочной машины (крана), так и автопогрузчиков:

т/ч ,

где q - масса подъема груза, т;

Т_ц - цикл крана или автопогрузчика, с.

Количество автопогрузчиков в механизированной перегрузочной установке определяется делением технической производительности крана Р_т.кр. на производительность погрузчика Р_т.п.

Третий этап выполняется так же, как и в первом способе.

4-й этап: расчет норм на механизированные перегрузочные работы.

Для постоянных комплексных бригад (при выписывании единого наряда на всех рабочих) рассчитывается:

а) комплексная норма времени на перегрузку 1т груза

, чел-ч/т,

где m_p - количество рабочих в комплексной бригаде, чел.;

Р_тк - техническая производительность крана, т/ч;

К - коэффициент к норме времени, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени (t_пз), времени обслуживания рабочего места (t_об), времени на отдых и личные надобности (t_отл), технологические перерывы (t_пт) и время на вспомогательные операции (_{tв оп}) для вагонных работ.

Этот коэффициент рассчитывается по формуле:

;

б) комплексная норма выработки бригады:

, т/смену.

Для оперативных комплексных бригад (при выписывании отдельных нарядов грузчикам и механизаторам) рассчитываются:

а) норма времени для механизатора (крановщика)

, чел-ч/т.

Эту же норму времени поставят в наряд каждому водителю автопогрузчика или в один большой наряд на всех водителей погрузчиков умножив эту норму времени на число водителей.

б) норма времени докеров (грузчиков), выполняющих ручные работы на всех операциях перегрузочного процесса, чел.

,

где m_r - количество грузчиков (докеров), занятых на ручных операциях перегрузочного процесса, чел.

в) комплексная норма выработки бригады:

, т/смену

По абсолютной величине комплексные нормы выработки по I способу и II способу (для ПКБ и ОКБ) должны совпадать.

6. Нормирование труда на промышленных работах.

6.1. Формы организации труда в промышленности

В производственном процессе могут применяться две типовые формы организации труда. На предприятиях речного транспорта многие годы традиционно применялась индивидуальная форма организации труда со сдельной или повременной формой организации труда. В последние годы широкое распространение получили коллективные (бригадные) формы организации труда, которые оказались более прогрессивной формой, чем индивидуальные.

Большое значение в повышении эффективности бригадных форм организации труда имеет правильный выбор виды бригады, их профессионально-квалификационного и численного состава. Бригады делятся на специализированные и комплексные.

Специализированные - бригады, сформированные из рабочих одной, основной для данного вида работ профессии. Например, бригада плотников, маляров и т.д. Комплексные бригады формируются из рабочих разных профессий или рабочих широкого профиля, осуществляющих технологически разнородные, но взаимосвязанные работы (услуги) по изготовлению определенного вида продукции (ее законченной части) или выполнению определенной стадии производственного процесса.

Вид бригады выбирается с учетом специфики производства, исходя из содержания и последовательности выполнения возложенных на нее работ.

Бригады также подразделяются на сменные и сквозные. Сменная - бригада, в которой все рабочие работают в одну смену. Сквозная - бригада, в которой работы выполняются в одну, две или три смены. Преимущественное распространение должны получить комплексные сквозные бригады, где более полно используется рабочее время, изготавливаются укрупненные партии продукции или выполняются законченные части работ, создаются лучшие условия для планирования и учета объема выполняемых работ, использования рабочей силы, оборудования и производственных площадей, уменьшения объема незавершенного производства и повышения качества продукции (выполнения работ).

6.2. Нормирование труда на кузнечных работах

Особенностью кузнечных работ является наличие двух процессов: процесс нагрева и процесс ковки.

В условиях, когда изготовляются партии поковок, при правильной организации труда процесс нагрева и процесс ковки должны осуществляться параллельно, т.е. время нагрева должно перекрываться временем ковки. И, следовательно, время нагрева в этом случае в норму времени ковки не входит. Разогрев печей и первый нагрев заготовок проводятся до начала смены. Последующий нагрев заготовок должен осуществляться с учетом указанного перекрытия. Однако время нагрева необходимо уметь определять для того, чтобы организовать указанное перекрытие, а также для расчета пропускной способности нагревательных печей.

Кроме того, в условиях мелкосерийного и единичного производства при малой партионности поковок полностью осуществить перекрытие времени нагрева временем ковки не представляется возможным. Поэтому при нормировании кузнечно-штамповочных работ в условиях ССРЗ и Нвр ковки (штамповки) включается время технологических перерывов на нагревание заготовок, которыми учитывается неперекрываемая часть нагрева.

Время нагрева зависит от многих факторов, что затрудняет точное его определение. Поэтому оно определяется с достаточной точностью для организации указанного перекрытия по нормативам времени в зависимости от главных факторов:

а) группы стали,

б) начальной и конечной температуры нагрева,

в) расположения деталей в печи: на расстоянии линейного размера (диаметра заготовок), половины линейного размера или вплотную друг к другу.

Для осуществления перекрытия времени нагрева временем ковки в печи должно нагреваться следующее количество заготовок:

,

где Т_п – время нагрева в мин.

Т_оп – оперативное время ковки, мин.

После выдачи из печи нагретой заготовки на ее место укладывается следующая.

Нормирование ковки производится по нормативам и типовым программам. В условиях мелкосерийного и единичного производства разработаны типовые нормы на типовые поковки. Нормативы времени используются для расчета типовых норм, а также для нормирования работ, для которых не разработаны типовые нормы.

Для ковочных работ разработаны нормативы неполного оперативного времени t_ноп, вспомогательного времени, связанного с изделием t_ви, времени на обслуживание рабочего места t_об, времени на отдых и личные надобности t_отл и подготовительно-заключительного времени t_пз. Рассмотрим суть этих нормативов.

Нормативы t_ноп – неполное оперативное время включает основное время t₀ в течение которого происходит непосредственное изменение формы и размеров поковки, и часть вспомогательного времени, связанного с технологическим переходом t_вп. Вторая часть вспомогательного времени – вспомогательное время, связанное с изделием t_ви нормируется особо.

Вспомогательное время, связанное с изделием t_ви (и не включенное в t_ноп) представляет собой затраты времени на загрузку заготовок в печь и выдачу их из печи, подачу набоек молота и др., оно дается в нормативах в зависимости от массы заготовки.

Время на обслуживание рабочего места и перерыв на отдых нормируются в процентах от оперативного времени и включают затраты времени на регулировку и подналадку ковочного оборудования, уборку рабочего места от окалин и обсечек на протяжении смены и др.

Подготовительно-заключительное время работы нормируется в минутах на партию поковок в зависимости от сложности работы и включает затраты времени на получение производственного задания, инструктажа, ознакомление с работой и сдача ее, подготовка приспособлений, инструментов и др.

Расчет нормы штучного времени на операцию свободной ковки по этим нормативам производится в следующей последовательности:

а) операция свободной ковки расчленяется на технологические переходы;

б) производится выбор ковочного оборудования по необходимому весу падающей частей молота в зависимости от размеров заготовки;

в) по каждому технологическому переходу рассчитывают по нормативам t_ноп и t_ви. В случае, если потребный тоннаж молота отличается от имеющегося в цехе, то рассчитанное время t_ноп умножается на поправочный коэффициент.

г) определяется оперативное время свободной ковки на операцию:

мин,

где Т_оп – время на операцию

T – время на переход.

д) рассчитывается норма штучного времени:

, мин;

е) при необходимости учета технологических перерывов на нагрев заготовки, к норме штучного времени добавляется время этих перерывов;

ж) определяется норма подготовительно-заключительного времени t_пз;

з) рассчитывается штучно-калькуляционное время (полная норма времени)

, где n – количество поковок в партии (задании).

6.3. Общий порядок нормирования труда по дифференцированным нормативам для работ, выполняемых на металлорежущих станках

Нормирование труда по дифференцированным нормативам для станочных работ осуществляется в следующей последовательности.

1. Разрабатывается технология производственного процесса: процесс обработки детали на станке расчленяется на составляющие элементы (операции, переходы и проходы).

2. Для каждого технологического перехода выбирается рациональный режим резания, при котором основное время будет минимальным.

3. Рассчитывается основное время t₀ на переход, затем оно суммируется по всем переходам и операциям. Таким образом получается основное время на изготовление детали в целом.

4. Для каждого технологического перехода определяется по нормативам вспомогательное время t_в на укрупненные комплексы приемов.

5. Рассчитывается по нормативам время на обработку детали:

6. Определяется по нормативам время на обслуживание рабочего места t_об, время на отдых и личные надобности t_отл в процентах от оперативного времени.

7. Рассчитывается норма штучного времени: .

8. Определяется норма подготовительно-заключительного времени t_пз в минутах или процентах от оперативного времени.

9. Рассчитывается норма штучно- калькуляционного времени Т_ш-к (полная норма времени) и партионное время Т_пар (время на изготовление партии деталей n, задания):

и .

6.4. Выбор рационального режима резания на металлорежущих станках.

Процесс резания на металлорежущем станке осуществляется в результате сочетания главного движения и движения подачи. Главным движением при обработке деталей на токарных станках является вращение детали, на сверлильных и фрезерных станках – вращение режущего инструмента, на строгальных станках – поступательно-возвратное движение стола с закрепленной на нем деталью или ползуна с резцом и т.д. Главное движение характеризуется скоростью резания.

Движение подачи в сочетании в главным движением обеспечивает возможность осуществления процесса резания.

Режущий инструмент. Обработку металлов на металлорежущих станках осуществляют режущими инструментами из быстрорежущей стали, твердых сплавов и минералокерамических материалов. Для обработки металлов шлифованием применяют абразивные материалы в виде шлифованных кругов.

Инструментальные материалы должны обладать высокой твердостью, меньшей хрупкостью, износостойкостью, высокой механической прочностью и термостойкостью, т.е. способностью сохранять свои свойства при высоких температурах.

Для режущих инструментов применяются быстрорежущие стали Р9 и Р18.

Термостойкость этих инструментов, начиная с t₀ = 6000 С, резко снижается, что ограничивает возможность повышения скоростей резания. Поэтому инструменты из быстрорежущей стали Р9 и Р18 применяются при работе на станках малой мощности.

Для работы с большими скоростями резания на станках достаточной мощности инструменты оснащаются пластинками из твердых сплавов, которые подразделяются на группы и марки.

Твердые сплавы состоят из титановольфрамовых карбидов, сцементированных кобальтом. По химическому составу они делятся на две группы: I – титановольфрамовая ТК (титан, кобальт), и II – вольфрамовая группа ВК (вольфрам, кобальт).

Сплавы из этих групп делятся на марки, отличающиеся процентным содержанием входящих в них химических элементов и разными механическими свойствами. Например, Т15К16 = 15% титана, 6% - кобальта, 79% = вольфрама. Резцы применяются для чистового точения. Для чернового точения сплавов используются резцы с пластинкой сплавов Т5К10.

В нормативах приводятся области применения сплавов каждой марки.

Режущие свойства инструмента зависят от его геометрии, т.е. геометрической формы и величины заточенных углов. Инструменту придается оптимальная геометрия, при которой интенсивность износа будет минимальной, а скорость резания -–максимальной. В нормативах параметры резцов приведены оптимальные.

Из геометрических параметров резцов основным является главный угол в плане j. Область их применения:

j = 45^° – для продольного точения и строгания;

j = 60^° – для растачивания;

j = 90^° – для поперечного точения.

Основными параметрами режима резания являются глубина резания, подача и скорость.

Глубиной резания называется расстояние между обрабатываемой и обработанной (за данный проход) поверхностями, измеренной перпендикулярно к последней, т.е. толщина металла, снимаемого за один проход.

Глубина резания обозначается буквой t и измеряется в сантиметрах.

Подачей называется величина перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали или обработанной детали относительно режущего инструмента. Различают подачу инструмента (детали) в одну минуту или минутную подачу – s мм/мин и подачу за один оборот s мм/об, двойной или одинарный ход инструмента (детали) sмм/дв.ход или s мм/ход.

При фрезеровании подача может выражаться в виде подачи на один зуб фрезы (s_z мм/зуб), подачи на один оборот фрезы (s₀ мм/об) и подачи за одну минуту (s_м мм/мин).

При шлифовании различают еще несколько разновидностей подач.

Направление подачи зависит от характера обработки. При точении различают продольную подачу вдоль линии станка, поперечную подачу – перпендикулярно линии центров и наклонную подачу – под углом к линии центров; при строгании различают горизонтальную, вертикальную и наклонную подачи; при сверлении направление подачи совпадает с осью просверливаемого отверстия; при шлифовании различают продольную, поперечную подачи и подачу на глубину шлифования.

Скоростью резания называется путь перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали в направлении главного движения в единицу времени.

Скорость резания обозначается буквой V и измеряется в метрах в минуту.

Скорость резания связана с числом оборотов n – для станков с главным вращательным движением:

м/мин,

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

На величину скорости резания влияет большое количество факторов. Установление зависимости скорости резания от всех факторов привело бы к очень громоздкой формуле, поэтому скорость резания устанавливается в зависимости от главных факторов: глубины резания, подачи и стойкости режущего инструмента.

Практически скорость резания определяется по нормативам, разработанным на основе эмпирических формул, для определенной стойкости инструмента, соответствующей максимальному сроку службы инструмента и минимальной его себестоимости в связи с его износом.

В нормативах скорость резания определяется в зависимости от глубины резания, подачи и других условий обработки.

В процессе резания возникают следующие силы резания (см. рис. 6.1):

Рис. 6.1. Силы резания, возникающие в процессе точения.

а) осевая сила резания (сила подачи Р_х, направленная вдоль оси обрабатываемой детали, определяет нагрузку на механизм подачи станка и используется для проверки выбранной в нормативах подачи по прочности механизма подачи станка: Р_х = Р_ст),

б) радиальная сила Р_у, направленная перпендикулярно к Р_х в горизонтальной плоскости, используемая при проверке допускаемого прогиба обрабатываемой детали,

в) тангенциальная сила Р_z, определяющая нагрузку коробки скорости станка, крутящий момент и эффективную мощность резания.

Силы резания зависят от тех же факторов, что и скорость резания (t,S и др.), а также от самой скорости резания. Практически усилия резания определяются по нормативам, рассчитанным по эмпирическим формулам.

После выбора параметров режима резания производится проверка правильности их выбора по двойному крутящему моменту и мощности.

Двойной крутящий момент, возникающий в процессе точения, рассчитывается по формуле:

кГм.

Мощность, потребная на резание, определяется по формуле:

квт

Режим резания выбран правильно, если:

и ,

где 2М_ст – двойной крутящий момент, допускаемый станком и определяемый по паспорту станка;

N_э – эффективная мощность резания станка, определяемая по его паспорту.

После выбора режима резания и его проверки рассчитывают основное время.

Выбор режима резания и расчет основного времени для различных типов станков (фрезерных, шлифовальных, строгальных и др.) имеет свои особенности. Ниже (см. п. 6.5) для примера изложен порядок выбора режима резания и расчета основного времени для работ, выполняемых на токарных станках.

6.5. Нормирование работ на токарных станках по дифференцированным нормативам

Глубина резания и число проходов. Для наружного поперечного и продольного точения, а также растачивания общий припуск на обработку Побщ распределяется на черновую и чистовую обработку. Припуск на чистовую обработку Пчист определяется по нормативам и составляет от 0,5 до 2 мм в зависимости от чистоты и размеров обрабатываемой детали. Тогда припуск на черновую обработку определяется:

.

Припуск на черновую обработку снимается, как правило, за один проход, а в случае недостаточной мощности и прочности станка – за два или более проходов.

При чистовом обтачивании припуск на чистовую обработку снимается за один проход, а при повышенных требованиях к точности и частоте поверхности - за два прохода.

Исходя из произведенного распределения припусков, устанавливается глубина резания:

для чернового точения,

для чистового точения.

Подача. Технологически допустимая подача определяется по нормативам и принимается возможно большей, т.к. увеличение подачи меньше влияет на стойкость резания, чем увеличение скорости резания.

В нормативах даны интервалы рекомендуемых подач. По паспорту станка принимается ближайшая наибольшая подача в данном интервале.

Подача при черновом точении проверяется по осевой силе резания Р_х и усилию, допускаемому прочностью механизма подачи станка: .

Если выбранная подача не удовлетворяет этому условию, то она снижается на одно паспортное значение и снова производится проверка.

При чистовом точении подача выбирается по нормативам в зависимости от заданного класса чистоты, скорости резания и геометрии резца.

При точении деталей типа валов подача проверяется также по допустимой величине прогиба деталей для соответствующего класса (по Р_у).

Скорость резания определяется в зависимости от выбранных глубины резания и подачи по эмпирическим формулам или нормативам.

По скорости резания рассчитывается число оборотов:

об/мин.

По паспорту станка принимется ближайшее (как правило меньшее) число оборотов, а затем вновь пересчитывется (корректируется), т.е. определяется фактическая скорость резания, которая затем используется при проверке режима резания:

, м / мин.

Проверка режима резания. При черновом точении режим резания проверяется по мощности и крутящему моменту:

квт,

кГм.

Если эти условия не выполняются, то снижается скорость резания (т.е. число оборотов в минуту) до величины, допускаемой мощностью и крутящим моментом станка. Если же при уменьшении V (т.е. “n”) не достигается выполнение указанных условий, то снижается величина подачи по паспортным значениям.

При чистовом точении в связи с незначительными усилиями выбранный режим резания не проверяется.

Расчет основного времени:

,

где L – расчетная длина обработки, мм;

S_м – минутная подача об/мин;

l – длина резания, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм;

l₁ – величина врезания и перебега резца в направлении подачи, мм;

l₂ – дополнительная величина на взятие пробной стружки, которая учитывается только при точении и растачивании с пробными переходами и принимается в зависимости от количества пробных стружек, вида измерительного инструмента и диаметра обработки в размере 5-10мм.

6.6. Нормирование работ на токарных станках по укрупненным нормативам

Нормирование работ на металлорежущих станках по дифференцированным нормативам требует больших затрат труда инженерно-технических работников.

Поэтому в условиях мелкосерийного и единичного производства расчет норм практически возможен на базе укрупненных нормативов. Для укрупненного нормирования применяют нормативы с различной степенью укрупнения. При этом, чем больше степень укрупнения нормативных материалов, тем меньше требуется времени для определения по ним норм. В то же время укрупненное нормирование должно обеспечивать необходимую точность норм времени.

В нормативные материалы для укрупненного нормирования входят: а) укрупненные нормативы Т_нш на проход и обработку поверхности; б) типовые нормы времени на операцию в целом.

А. Укрупненные нормативы неполного штучного времени Т_нш на проход разрабатывают применительно к различным видам обработки, обрабатываемым материалам, к станкам различных типов, определенным режущим инструментам и типовым организационным условиям выполнения работы.

Такие нормативы состоят из нормативов неполного штучного времени на проход, включающих: время основное (технологическое) и вспомогательное время, связанное с переходом, сменой инструмента и режима обработки, и также время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности.

Для расчета нормы времени (Т_ш) на обработку детали по укрупненным нормативам требуется определить Т_нш обработки каждой поверхности, просуммировать его по каждой поверхности и прибавить затем вспомогательное время, связанное с изделием (на установку, снятие детали) t_ви:

,

где t_нш1,t_нш2 ,t_ншn – неполное штучное время обработки каждой поверхности (перехода), мин.;

t_в.и – вспомогательное время, связанное с изделием (на установку, переустановку и снятие детали), мин.;

t_в.н – вспомогательное время на отдельные приемы, не входящие в комплекс приемов, связанных с обработкой поверхности.

Норму штучно-калькуляционного времени и времени на партию деталей рассчитывают обычным порядком.

Б. Типовые нормы. Наряду с укрупненными нормативами на ССРЗ применяют отраслевые “Нормы времени на механическую обработку типовых деталей”. Технологические карты этих норм содержат: эскиз детали; технологические переходы каждой операции, выполняемой на соответствующем станке; приспособления; разряд работы; Тш для каждой операции и для каждого типоразмера детали. Тпз на партию деталей приводится в отдельной таблице.

6.7. Структура нормативов времени на станочные работы.

Для нормирования работ на металлорежущих станках, кроме нормативов режимов резания, используемых при расчете основного времени, разрабатывают нормативы вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительного времени.

Нормативы вспомогательного времени для нормирования работ металлорежущих станках по дифференцированным нормативам разрабатывают на следующие укрупненные комплексы приемов:

1) вспомогательное время на установку и снятие детали;

2) вспомогательное время, связанное с переходом, включающее:

a) время на комплексы приемов, связанных с проходом;

б) время, связанное с изменением режима работы станка, сменой инструмента и выполнением других приемов, не вошедших в комплекс приемов, связанных с проходом;

3) вспомогательное время на контрольные измерения.

Степень дифференциации нормативов вспомогательного времени зависит от типа производства. Более дифференцированные нормативы (на отдельные приемы) разрабатывают для массового и крупносерийного производства, менее дифференцированные (на группы приемов) – для серийного производства и укрупненные (доведенные до времени на комплексы приемов и на переходы) – для мелкосерийного и единичного производства. Вспомогательное время для одних и тех же деталей, станков, способов установки, выверки и т.д. будет меньше для большего масштаба производства.

Норматив вспомогательного времени приводятся в таблице отдельно для каждого вида работ на металлорежущих станках (типа станков).

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали включают время на выполнение следующих приемов: взять деталь, установить, выверить (по необходимости) и закрепить; включить станок; выключить станок; открепить деталь, снять и отложить на место; очистить стол, приспособление от стружки. При установке тяжелых деталей (при массе свыше 20кг) с помощью крана сюда включается также время на застропку и отстропку детали при ее установлении и снятии. Время в нормативах дается на весь комплекс приемов.

Вспомогательное время, связанное с изменением режима работы станка и сменой инструмента, включает время на приемы изменения числа оборотов шпинделя или числа двойных ходов ползуна, скорости движения и длины хода (для строгальных станков), величины и направления подачи, поворота резцовой головки, установки и снятия инструмента и другие.