Тема 5. Экономический анализ эффективности производства

Заключительной стадией комплексной подготовки производства является экономическая подготовка. Она направлена на достижение проект­ных технико-экономических показателей в сферах создания, производства и эксплуатации новых изделий. На этой стадии также определяются методы и средства организации и управления процессом создания и производства новых изделий. Укрупненно она включает следующие этапы: 1) определение технико-экономической целесообразности создания новых изделий; 2) опре­деление технико-экономической целесообразности использования соответ­ствующих средств и методов рационального осуществления стадий, этапов и работ комплексной подготовки производства; 3) расчет предельных цен на новые изделия; 4) определение сроков и источников финансирования работ по созданию и производству новых изделий и списания затрат; 5) разработка технико-экономических показателей предприятия (производительность труда, прибыль и рентабельность производста, фондоотдача и др.) по годам освоения заданного объема производства новых изделий.

Процесс создания, производства и эксплуатации новых изделий является сложным и многогранным из-за влияния многочисленных факторов, которые необходимо учитывать с начала осуществления комплексной подготовки про­изводства. Выбор оптимального варианта зависит от уровня осуществления экономической подготовки производства. В современных условиях задача экономиста заключается не только в обосновании решения, принятого кон­структором, исследователем, технологом или организатором, но и в оказании помощи ему при выборе оптимального с народнохозяйственной точки зрения варианта на основе объективного анализа достигнутого и перспектив развития в соответствующей области.

Экономическая подготовка производства является двигателем техничес­кого прогресса. Создание и производство новых изделий требуют тщательной оценки и экономического анализа для нахождения наиболее эффективных ре­шений на каждой стадии комплексной подготовки производства. Так, в про­цессе осуществления научно-исследовательской, конструкторской и техноло­гической подготовки производства закладываются практически все технико-экономические показатели изделия и перспективный срок его службы. Тех­нологическая, организационно-плановая и материально-техническая подготов­ка производства определяют способы и средства, обеспечивающие минималь­ную себестоимость изделия с народнохозяйственной точки зрения. Определе­ние затрат и источников их покрытия на ранних стадиях подготовки производ­ства позволяет оценить данное направление технического прогресса и своевре­менно исключить неэффективные варианты. В этом проявляется связь этапов экономической подготовки производства со всеми стадиями комплексной подготовки производства.

Несмотря на то, что каждая из стадий комплексной подготовки производ­ства на соответствующем уровне характеризуется определенным объемом и содержанием работ, необходимо установить и обеспечить последовательность их выполнения в общем комплексе, а также преемственность и целенаправ­ленность их осуществления. Наиболее эффективный результат достигается в том случае, когда выполняется полный объем работ по каждой стадии на всех уровнях комплексной подготовки производства, которые в максимальной степени сближены между собой и сливаются воедино на уровне предприятия.

Производственная программа предприятия представляет собой перечень продукции, работ и услуг по заказам и договорам потребителей. При разработке производственной программы учитывается основная цель предприятия - увеличение объема продаж при росте прибыльности продукции и рентабельности основных производственных фондов. Для осуществления этой цели составляется стратегия развития предприятия на несколько лет вперед. При выработке долгосрочной стратегии необходимо учитывать стадии жизненного цикла основной номенклатуры производственной программы предприятия. Содержание производственной программы зависит от различных факторов: сферы производства (материальная и нематериальная) от классификации услуг и т.д.

Различные виды товаров и услуг называются номенклатурой производственной программы. Ассортимент характеризует продукцию в рамках отдельного наименования.

При разработке производственной программы применяются натуральные, условно-натуральные, трудовые и стоимостные методы измерения.

Натуральные измерители дают возможности определить производственную специализацию предприятия и его долю на рынке. Они используются для установления технологических норм расхода сырья, энергии, рабочего времени, расчета себестоимости продукции, используются для однородной продукции.

Трудовые измерители применимы для расчета объема производства через трудоемкость производственной программы, но только в рамках цеха, а не всего предприятия.

Стоимостные измерители отражают объем произведенной продукции и используются параллельно с натуральными и трудовыми. Система стоимостных показателей используется чаще остальных и включает в себя объемы реализованной, товарной и валовой продукции, а так же объем продаж.

Реализованная продукция - это стоимость произведенной, отгруженной покупателю и оплаченной им продукции (с учетом остатков готовой продукции на складе).

Товарная продукция - стоимость всех видов продукции, полученной в результате производственной деятельности, реализуемой за пределы предприятия.

Валовая продукция включает в состав товарную продукцию и незаконченную продукцию (незавершенного производства).

Объем продаж - это стоимость товаров и услуг, произведенных и реализованных предприятием за определенный период времени.

Кроме выше указанных показателей в рамках производственной программы рассчитывают объем чистой продукции, объем условно-чистой продукции, норматив чистой продукции.

Производственная программа цехов включает в себя следующие показатели:

номенклатура изделий;

программа выпуска;

программа запуска.

Программа запуска цеха отличается от программы выпуска на величину изменения заделов незавершенного производства и технически неизбежных производственных потерь.

, где

– программа выпуска ;

– процент технически неизбежных потерь (4%);

– процент изменения незавершенного производства

Образование незавершенного производства необходимо для организации непрерывного движения изделия по технологическим операциям. Технологический процесс изготовления промышленной продукции состоит из заготовки, обработки деталей, смесей и других полуфабрикатов, сборки узлов и изделий или физико-химических преобразований исходного сырья на многих рабочих местах в течение определенного времени. Под незавершенным производством понимается продукция, не прошедшая всех стадий обработки и установленных испытаний на данном предприятии, неукомплектованная, а также не принятая техническим контролем либо заказчиком. Однако материалы, которые не начали обрабатывать, покупные полуфабрикаты, не прошедшие первой стадии сборки, и окончательный брак в деталях и других полуфабрикатов в незавершенное производство не включаются. Размер незавершенного производства устанавливается расчетным или опытным путем. Оптимизация заделов незавершенного производства имеет большое значение в обеспечении бесперебойности производственного процесса и рациональном использовании ресурсов. Увеличение остатков незавершенного производства приводит к замедлению оборачиваемости оборотных средств и снижению рентабельности совокупных активов предприятия. Снижение незавершенного производства приводит к нарушению равномерного хода производственного процесса, простоям, увеличению издержек производства, снижению объема продаж, прибыльности и рентабельности.

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года, при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятий по внедрению передовой технологии производства и научной организации труда. Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем производства продукции. Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции.

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

количество и производительность оборудования;

качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

степень прогрессивности техники и технологии производства;

качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

уровень специализации предприятия;

уровень организации производства и труда;

фонд времени работы оборудования.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

износ оборудования;

уменьшение часов работы оборудования;

изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

окончание срока лизинга оборудования.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

по агрегатам и группам технологического оборудования;

по производственным участкам;

по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.

В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому различают входную, выходную и среднегодовую мощности. Входная мощность определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная – на конец планового периода с учетом выбытия и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства.

Среднегодовая мощность (М_СР) рассчитывается путем прибавления к входной мощности (М_ВХ) среднегодовой вводимой (М_ВВ) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (М_ВБ) с учетом срока действия (ТН):

Для расчета производственной мощности (ПМ) необходимо иметь:

плановый фонд рабочего времени одного станка;

количество машин;

производительность оборудования;

трудоемкость производственной программы;

достигнутый процент выполнения норм выработки.

На производстве различают несколько фондов времени:

календарный (Ф_К),

режимный (Ф_Р),

плановый (Ф_П).

Календарный фонд времени рассчитывается по формуле: где

– количество календарных дней в году.

Режимный фонд времени можно рассчитать по формуле:

– количество рабочих дней в плановом году,

– количество предпраздничных дней (10),

– длительность рабочей смены,

– число нерабочих часов в предпраздничные дни (1 час),

С – количество смен.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт (К), в %.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

Ф_П = Ф_Р

Рассчитаем календарный, режимный и плановый фонды времени:

Ф_к = 365*24 = 8760 (ч)

При непрерывном процессе Ф_к = Фр.

Ф_Р= (251*8 – 10*1)*2 = 3996 (ч),

Ф_П = 3996*(1 – 3,7/100)=3848,15 (ч).

Далее расчет производственной мощности производится на примере тракторного завода, начиная с агрегата, цеха, участка и заканчивая предприятием.

Производственная мощность агрегата (ПМ_А) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Ф_П) и его производительности в единицу времени (П_Ч)

Например, в термическом цехе тракторного завода установлены специальные агрегаты. Производственная мощность агрегата в термическом цехе показывает, какое количество тракторов будет обеспечено комплектом деталей после термообработки на агрегате. За час термообработку проходит 0,53 т (530 кг) деталей, тогда

ПМ_А = 3848,15*530 =2039519,5 (кг)

Комплект деталей на один трактор весит 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на: 2039519,5/100 = 20395 тракторов.

Производственная мощность непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

где

Д_Ц– длительность цикла плавки, час;

В – объем завалки на 1 плавку, т;

К_Г – коэффициент выхода годного литья.

Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t_П.Л.):

Поточный метод характеризуется:

глубоким расчленением производственного процесса на операции;

четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

расположением оборудования по ходу технологического процесса;

высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт — промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.

Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается высоким уровнем обеспечения действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Он может проявляться:

в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

в снижении себестоимости продукции.

В то же время поточной организации производства присущи и недостатки. Так, к числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом является отработка и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка. Использование конвейерных поточных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки.

Основным направлением повышения социально-экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.

Производственная мощность участка.

Производственная мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегата на их количество (КА). Так, производственная мощность 6 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:

ПМ_У = ПМ_А*К_А

ПМ_У = 20179*6 = 121074 тракторов

Производственная мощность участка всех агрегатов (5 штук) термического цеха составляет: ПМ_У = 20395*5 = 101975 тракторов.

Производственная мощность токарного участка механического цеха (53 станка) рассчитывается следующим образом:

ПМ_У = Ф_П*К_С/t_ПР

К_С– количество станков на участке;

t_ПР - прогрессивная трудоемкость комплекта деталей, идущих на 1 изделие

Производственная мощность цеха.

Производственная мощность цеха определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов, принимаем производственную мощность механического цеха по токарному участку – 122862 тракторов. Производственная мощность термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов – 101975 тракторов. Производственная мощность сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки тракторов – 88125 тракторов, мощность литейного цеха устанавливается по мощности плавильного участка – 121074 тракторов. Производственная мощность кузнечного цеха равна 122882 тракторов.

Производственная мощность предприятия

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. На большинстве машиностроительных заводов ведущим является сборочный цех, так как он – выпускающий цех.

ПМ_П = ПМ_СБ.Ц

Важнейшим условием внедрения прогрессивных методов организации производства является его рациональное построение во времени. Это достигается применением научно обоснованных нормативов организации производственного процесса. К числу таких нормативов, прежде всего, относится длительность производственного цикла.

Календарный период времени с момента запуска сырья, материалов или полуфабрикатов на первую операцию производственного процесса до получения готовой продукции называется производственным циклом.

Производственный цикл включает:

время, в течение которого работники воздействуют на предмет труда непосредственно или через систему орудий труда (рабочий период);

время, когда в полуфабрикатах совершается часть процесса производства под влиянием естественных условий (естественное старение чугунного литья, брожение в производстве хлеба);

время перерывов в процессе производства в связи с принятым режимом работы предприятия и методов организации производственного процесса.

Основу производственного цикла составляет рабочий период (технологический цикл). На ряде предприятий (металлургических, химических) технологический цикл по времени совпадает с длительностью производственного цикла. В отраслях с дискретным характером процесса производства (на машиностроительных предприятиях) длительность производственного цикла намного превышает продолжительность его технологической составляющей.

Величина производственного цикла Т_и выражается следующей формулой:

Т_и= ,

где - сумма времени технологических операций;

- сумма времени естественных процессов;

- сумма времени транспортировочных операций;

- сумма времени контрольных операций;

- сумма времени межоперационного пролеживания (внутрисменного);

- сумма времени межсменного пролеживания и пролеживания на межцеховых складах и т.д.;

N – количество соответствующих операций и перерывов.

Наряду с длительностью, большое значение имеет структура производственного цикла, т.е. его состав и соотношение затрат времени на различные виды операций и перерыва в процессе производства.

Анализ показывает, что в структуре производственного цикла многих изделий, производимых на предприятиях с прерывным характером производства, перерывы в производственном процессе составляют 70-75% общей длительности производственного цикла.

Различают следующие виды перерывов в процессе производства:

перерывы, обусловленные режимом работы предприятия. Они зависят от сменности, длительности перерывов между сменами, количества нерабочих дней;

перерывы между операциями, зависящие от размера партии и вида движения обрабатываемого изделия в процессе производства;

перерывы в процессе производства, в течение которых происходят естественные процессы.

Существенное влияние на величину производственного цикла оказывает вид сочетания операций в процессе производства.

В практике известны последовательный, параллельный и последовательный методы, сочетания операций.

Последовательный метод является наиболее простым и предполагает, что вся партия целиком переходит на следующую операцию после завершения обработки последней детали. Такой подход несколько удлиняет общий цикл изготовления партии, но в то же время обеспечивает устойчивую загрузку оборудования.

Параллельный метод сочетания операций организуется так, что партия полуфабрикатов параллельно проходит ряд операций, а каждый из них передается с операции на операцию поштучно. При этом резко сокращается общая длительность цикла обработки партии, но из-за несинхронности операций возникают перерывы в загрузке оборудования.

Достаточно широкое применение находит параллельно-последовательный метод сочетания операций, когда в зависимости от соотношения длительности операций на смежных станках применяется то параллельный, то последовательный метод, причем часто передача деталей происходит по подпартиям. В этом случае снижается доля простоев по сравнению с параллельным методом и сокращается длительность цикла по сравнению с последовательным.

При последовательном методе сочетания операций длительность производственного цикла зависит от величины партии и длительности операций:

,

где n – количество деталей в партии, шт;

t – время обработки на каждой операции, мин;

m – число операций.

При параллельном методе сочетания операций длительность производственного цикла изготовления партии деталей зависит от длительности операций и степени их синхронности:

,

где - время наиболее длинных операций (расположенных между двумя более короткими), мин.

При параллельно-последовательном методе сочетания операций определяется:

,

где - время наиболее длинных операций (расположенных между двумя более короткими), мин;

- время коротких операций (расположенных между двумя более длинными), мин.

Уменьшение длительности цикла может быть достигнуто и в результате сокращения времени перерывов (внедрение коротких линий в массовом и крупносерийном производстве, партионного и группового методов в среднесерийном и единичном, параллельное выполнение работ на различных участках).

Размер партии деталей оказывает влияние на длительность цикла следующим образом: партии, равные или кратные месячной программе, загружающие оборудование на целые смены или несколько смен, сокращают время на переналадку оборудования. В то же время большие партии ведут к возрастанию остатков незавершенного производства, удлиняют цикл.