Тема 4. Организация производственных процессов в первичных звеньях предприятий
Принципы выделения и организации производств, цехов и участков на машиностроительном предприятии. Производственная структура цехов. Пространственное расположение оборудования и организация рациональных материальных потоков в производстве.
Сущность и характеристика поточного производства. Организация поточных линий. Основные расчеты потока, пути развития поточного производства в современных условиях.
Характеристика основных требований к организации производства в условиях автоматизации.
Организация технического, материального и инструментального обеспечения производства и обслуживания рабочих мест в цехе.
Значение, задачи и принципы организации обеспечения качества продукции. Классификация видов и средств контроля. Организация входного контроля. Проектирование организации обеспечения качества продукции на предприятии.
Отечественный и зарубежный опыт внедрения эффективных систем организации производства.
Современная экономика основана на разделении труда, на специализации видов деятельности. На предприятии разделение труда предусматривает распределение работ и трудовых функций между работниками по цехам, участкам, бригадам, рабочим местам. Главными элементами производственной структуры предприятия являются рабочие места, участки и цехи.
Рабочее место — это неделимое (первичное) в организационном отношении звено производственного процесса, обслуживаемое одним или несколькими рабочими, созданное для выполнения производственной или обслуживающей операции или группы операций, оснащенное оборудованием и организационно-техническими средствами.
Рабочее место может быть простым (одно- или многостаночным), комплексным (в металлургии, нефтехимии и др., обслуживается бригадой), стационарным, подвижным (сборочный конвейер), универсальным и т.д.
Участок — это объединение рабочих мест по какому-либо признаку: подетальная или технологическая специализация. На участке помимо основных и вспомогательных рабочих появляется координатор работ — мастер.
Цех— это объединение производственных участков, связанных между собой постоянными технологическими связями. В цехе помимо мастеров и начальника цеха появляются функциональные подразделения: бухгалтерия, диспетчерская, планово-экономический отдел, технологическое бюро, бюро технического контроля и пр.
Цех является основной структурной единицей крупного предприятия. Он имеет определенную производственную и хозяйственную самостоятельность. Каждый цех получает от заводоуправления плановое задание, регламентирующее сроки и объемы работ, качественные показатели по продукции и предельно допустимые затраты на запланированный объем работ.
Производственные структуры, характеризующие объединение цехов в предприятие, весьма многообразны. Они зависят oт отрасли народного хозяйства и особенностей подотраслей, объема выполняемых работ, диверсификации производства, объединения предприятий в концерны, синдикаты и транснациональные корпорации.
К общеструктурным факторам, влияющим на производственную структуру предприятия, относятся соотношение между отраслями хозяйства и подотраслями, степень дифференциации производства, динамика структурных сдвигов, внешнеторговые связи и т.д.
К отраслевым факторам относятся глубина специализации и широта кооперации производства, уровень развития отраслевой науки, особенности организации снабжения и сбыта в отрасли, обеспеченность отрасли услугами других отраслей и т.д.
К региональным факторам относится обеспеченность региона и территории предприятия различными коммуникациями: газо- и водопроводами, транспортными магистралями, средствами связи и т.п.
Предприятия могут иметь полный (включающий все стадии производства — заготовительную, обрабатывающую и сборочную) и неполный(например, обрабатывающая и сборочная) цикл производства. В последнем случае литейные заготовки, поковки и пр. предприятие получает со стороны по кооперации от специализированных предприятий.
Цикл возникновения идеи до организации выпуска изделий потребителям не должен превышать трех лет для самых сложных образцов техники. Более длительные сроки приведут к тому, что новая техника морально устаревает еще до начала ее серийного выпуска.
Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско - технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация , применение ПЭВМ, АРМ и др.
1.Интеграция конструкторско - технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. КТР представляет собой совокупность конструкционных элементов проектируемого изделия изготавливаемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию. При системе КТР конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосредственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соискателями .
2.Широкое применение унификации, нормализации, стандартизации и типизации конструкторских, технологических и организационных решений.
Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей – нормалей ( болтов, гаек и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.
Унификация и нормализация являются базой создания новых изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.
Стандартизация- это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов. Сырья и материалов.. Эти нормы и требования оформляются в виде документов , называемых стандартами. Одной из форм стандартизации является типизация- сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции , конструкций машин, оборудования и других изделий, а также технологических процессов.
3.Проведение многовариантного сравнительного технико-экономического анализа, в том числе функционально- стоимостного(ФСА).
ФСА- это технико – экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путем исследования основных и вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономических технических решений их осуществления.
4.Автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирования процессов СОНТ. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации . Так как в суммарных затратах технической подготовки производства большой удельный вес занимают различные расчеты, вычисления выполнение графической части проекта, часто носящее рутинный характер.
5.Интеграция подготовки производства с маркетинговыми исследованиями Основная функция маркетинга заключается в координации научно -исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынка сбыта, сервиса , формирования спроса и стимулирования сбыта для достижения главной цели- завоеванию возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции.
Дата добавления: 2016-01-20; просмотров: 1371;