Классификация металлорежущих станков. Металлорежущие станки можно классифицировать по отдельным признакам или по комплексу признаков.

Металлорежущие станки можно классифицировать по отдельным признакам или по комплексу признаков.

По технологическому назначению различают станки токарной, фрезерной, сверлильной и других групп.

По степени универсальности различают станки универсальные, широкого применения, специализированные и специальные. Универсальные станки предназначены для выполнения разнообразных работ по обработке различных деталей. Станки широкого назначения предназначены для выполнения определенных работ по обработке деталей определенных наименований. Специализированные станки предназначены для обработки деталей одного наименования, но разных размеров (например, обработка зубчатого венца на зубофрезерном станке). Специальные станки выполняют вполне определенный вид работ на одной определенной детали.

По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавтоматы, автоматы, станки с программным управ­лением. Автомат – станок, у которого для возобновления цикла обработки не требуется вмешательства человека. Если для возобновления цикла обработки нужно только нажать кнопку «Пуск», то формально это станок-полуавтомат.

По числу главных рабочих органов различают одно- и многошпиндельные станки, одно- и многопозиционные станки и т.д.

По точности станка различают пять классов точности: Н – нормальный, П – повышенный, В – высокий, А – особо высокой точности, С – особо точные станки.

В российском машиностроении принята Единая система условных обозначений станков, разработанная в ЭНИМС. В соответствии с этой системой, каждому станку присваивается определенный шифр. Первые две цифры шифра определяют группу и тип станка. Буква на втором или третьем месте позволяет различить станки одного типоразмера, но с разными техническими характеристиками. Третья или четвертая цифра показывают условный типоразмер станка. Последняя буква указывает на различные модификации станков одной базовой модели. Все металлорежущие станки разбиты на 10 групп, а каждая группа – на 10 типов. Далее номер и название группы указаны курсивом, а тип указан в скобках.

Группа 0 – резервная.

Группа 1 – токарные станки (0 — специализированные автоматы и полуавтоматы; 1 – одношпиндельные автоматы и полуавтоматы, 2 – многошпин-дельные автоматы и полуавтоматы; 3 – револьверные; 4 – сверлильно-отрезные;

5 – карусельные; 6 – токарные и лобовые; 7 – многорезцовые; 8 – специали-зированные; 9 – разные токарные).

Группа 2 – сверлильные и расточные станки (0 – резервный; 1 – вертикально-сверлильные; 2 – одношпиндельные полуавтоматы; 3 – многошпиндельные полуавтоматы; 4 – координатно-расточные; 5 – радиально-сверлильные; 6 – горизонтально-расточные; 7 – алмазно-расточные; 8 – горизонтально-сверлильные; 9 – разные сверлильные).

Группа 3 – шлифовальные и доводочные станки (0 – резервный; 1 – кругло-шлифовальные; 2 – внутришлифовальные; 3 – обдирочные шлифовальные; 4 – специ-ализированные шлифовальные; 5 – резервный; 6 – заточные; 7 – плоскошли-фовальные; 8 – притирочные и полировочные; 9 – разные, работающие абразивом).

Группа 4 – комбинированные станки.

Группа 5 – зубо- и резьбообрабатывающие станки (0 – резьбонарезные;

1 – зубострогальные для цилиндрических колес; 2 – зуборезные для конических колес; 3 – зубофрезерные; 4 — для нарезания червячных пар; 5 — для обработки торцов зубьев; 6 – резьбофрезерные; 7 – зубоотделочные и поверочные; 8 – зубо- и резьбошлифовальные; 9 – разные зубо- и резьбообрабатывающие станки).

Группа 6 – фрезерные станки (0 – резервный; 1 – вертикальные консольные;

2 – непрерывного действия; 3 – резервный; 4 – копировальные и гравировальные;

5 – вертикальные бесконсольные; 6 – продольные; 7 – консольные широко-универсальные; 8 – горизонтальные консольные; 9 – разные фрезерные).

Группа 7 – строгальные, долбежные, протяжные (0 – резервный; 1 – продо-льно-строгальные одностоечные; 2 – продольно-строгальные двухстоечные;

3 – поперечно-строгальные; 4 – долбежные; 5 – протяжные горизонтальные; 6 – резервный; 7 – протяжные вертикальные; 8 – резервный; 9 – разные строгальные).

Группа 8 – разрезные станки (0 – резервный; 1 – разрезные, работающие резцом; 2 – разрезные, работающие абразивным кругом; 3 – разрезные, работающие гладким диском; 4 – прави’льно-отрезные; 5 – пилы ленточные; 6 – пилы дисковые;

7 – пилы ножовочные).

Группа 9 – разные станки (1 – опиловочные; 2 – пилонасекательные; 3 – правильно- и бесцентрово-обдирочные; 4 – балансировочные; 5 – для испытания сверл и шлифовальных кругов; 6 – делительные машины).

Условный типоразмер станка обычно показывает наибольший размер обрабатываемой заготовки. Например: универсальный токарно-винторезный станок мод. 16К20: «20» — высота центров, т.е. расстояние от оси вращения заготовки до направляющих 200 мм; вертикально-сверлильный станок мод. 2Н145: «45» — наибольший диаметр сверления — 45 мм.

Кинематика станков

Привод металлорежущего станка – это совокупность механизмов, обеспе-чивающих заданные законы движения исполнительных органов станка. Различают механические, электрические, гидравлические и пневматические механизмы привода. Элементами механического привода станков являются валы, оси, зубчатые колеса, шкивы, муфты и т.д. На кинематических схемах все они имеют определенное условное обозначение (таблица 2.1). По назначению механизмы привода делятся на двигатели, механизмы для передачи преобразования, реверсирования и регулирования скорости движений.

Таблица 2.1 – Условные обозначения основных