Вимоги до виготовлення деталей автозчепного пристрою

Корпус автозчепу, деталі механізму зчеплення і деталі, що передають навантаження на раму, за винятком клина хомута, упорної плити і маятникових підвісок, виготовляють виливком із легованої сталі за ГОСТом 22703-77. Відповідно до цього стандарту литі деталі розділяються на дві групи. До деталей I групи відносяться корпус автозчепу і тяговий хомут, до II – передній і задній упори, замкоутримувач, підйомник замка, валик підйомника, центруюча балочка, кронштейні. Усі вище названі деталі повинні виготовлятися з мартенівської сталі або зі сталі, виплавленої в електричних печах. Утримування вуглецю в сталі, повинно бути не більш 0,25 %, сірки і фосфору не більш 0,04 %, хрому, нікелю і міді не більш 0,03 %, марганцю 1,2 – 1,5 %.

Для перевірки відповідності деталей автозчепного пристрою вимогам стандарту підприємства – виготовлювачі проводять приймально-здавальні, періодичні і типові випробування.

При приймально-здавальних випробуваннях контролюється зовнішній вигляд і основні розміри виливків, хімічний склад і механічні властивості сталі, а також для деталей I групи вид зламу і мікроструктура сталі, що повинні бути дрібнозернистої і відповідати затвердженням зразкам.

При періодичних і типових випробуваннях перевіряють навантаження плинності корпусів автозчепу, масу і розміри деталей, вказані на кресленнях, розміри внутрішніх дефектів у корпусі автозчепу і тяговому хомуті.

Після випробувань деталі оглядають, відзначають дефекти лиття в тріщинах, якщо такі є. Результати випробувань оформляють актом.

Усі виливки деталей автозчепного пристрою повинні бути ретельно очищені від пригару й окалини.

Ливарні дефекти на поверхні деталей автозчепного пристрою припускається виправляти зварюванням після попередньої вирубки або очистки до чистого металу. Зварювати ливарні дефекти необхідно до термічної обробки.

Не припускається виправляти зварюванням поперечні тріщини, розташовані на тягових смугах тягового хомута, тріщини на перемичках хвостовика й у місці переходу хвостовика в головку корпуса автозчеплення (у зоні упора і кишені для замка).

Для заварки дефектів виливків із сталі 20ГФЛ застосовуються електроди типу Е 50 А. Режим ручного дугового зварювання встановлюється в залежності від характеру дефектної ділянки, його розташування і діаметра електродів, що застосовуються.

Готові деталі автозчепного пристрою повинні бути прийняті ВТК заводу – виготовлювача до їхнього фарбування.

Поверхневі дефекти деталей виявляють візуально. Якість виправлення дефектів зварювання визначають також візуально, крім того, свердленням або підрубуванням спрямованого металу.

Основні розміри і контур зачеплення корпуса автозчепу повинні перевірятися шаблонами й універсальними вимірювальними інструментами.

Після приймання повинна бути зроблене фарбування тягового хомута, переднього і заднього упорів, що центрує балочки, кронштейнів, зовнішніх поверхонь корпуса автозчепу і сигнального відростку замка відповідно до нормативно – технічної документації на відповідні деталі.

Усі деталі автозчепного пристрою на поверхнях, що не зношуються повинні мати тавро ВТК.