Виготовлення даху суцільнометалевих вагонів

Дах кузову суцільнометалевих вагонів (пасажирських, вантажних, спеціальних) являє собою коритоподібну конструкцію. Обшивка даху зварюється із листів та підкріплюється елементами жорсткості різного профілю, які з’єднані з обшивкою за допомогою зварювання.

Технологічний процес складання та зварювання даху, як і бокових стін, може бути виконаний сполучними або окремим способами. В обох випадках процес можна проводити при нормальному або перевернутому стані даху.

Після зварювання даху його випробовують на водонепроникнення на спеціально обладнаному місці способом дощювання та на просвіт. Після дощювання, поверхню даху необхідно протерти або просушити гарячим повітрям.

6.3 Виготовлення рами

Загальна схема технологічного процесу складання та зварювання рами вагону передбачає:

складання та зварювання технологічних складальних одиниць рами;

загальне складання;

зварювання;

зачищення швів після зварювання;

правка та контроль якості зварювальних швів після правки;

механічна обробка;

монтажно-складальні роботи на рамі;

контроль геометричних параметрів рами.

Хребтову балку, шкворневі балки, поперечні балки, металевий поміст складають та перевіряють на окремих спеціальних робочих місцях паралельно процесу загального складання рами.

Рами кузовів усіх вагонів складаються у перевернутому положенні.

На зібраній рамі перевіряють правильність положення елементів, геометричні розміри й далі її передають на зварювання.

Для запобігання деформування, зварювання виконують одночасно не менш чим два зварника, які розташовані симетрично на протилежних кінцях рами.

Правка рами вагону після зварювання для усунення деформування виконується у залежності від її конструктивної особливості у холодному стані на пресі або за допомогою переносних домкратів з місцевим підігрівом.

Після правки рами перевіряють якість зварних швів у елементах, що зварювалися.

Крім зовнішнього огляду, шви найбільш відповідних з’єднань перевіряють дефектоскопом, просвічують рентгенівськими або гамма-проміннями або ультразвуком.

6.4 Загальне складання кузову

У залежності від складності та технологічності конструкції вагону, виробничої програми виготовлення та оснащення вагонобудівного заводу вибирається і спосіб складання кузову:

вузловий (складання кузову із окремих технологічних вузлів та складальних одиниць);

секційний (складання із попередньо виготовлених секцій – рами, бокових та торцевих стін, даху);

блочний (складання із блоків секцій).

Складання кузову із окремих технологічних вузлів та складальних одиниць проводять в умовах одиничного та дрібносерійного виробництва. Використовують рідко, так як малопродуктивний.

Секційний спосіб складання характерний для великосерійного та масового виробництва, але може використовуватись і у одиничному та дрібносерійному виробництві.

Найбільш прогресивний блочний спосіб складання, відрізняється високою ступінню автоматизації та механізації та найвищою продуктивністю праці.

При складанні кузову із секцій у якості базової секції приймають раму, яку встановлюють на технологічні або вагонні візки та виправляють у горизонтальній площині допоміжними опорами підйомних домкратів. Потім по черзі на раму встановлюють бокові стіни кузову. Після бокових стін по черзі встановлюють торцеві стіни та закріпляють їх до кінцевих балок рами за допомогою стяжних струбцин або притискного пристрою стенду. Торцеві стіни підганяють по стикам з боковими та прихватують їх електродуговим зварюванням. Бокові стіни з’єднаються прихватами також з рамою. Далі встановлюють останню секцію – дах, поєднуючи його з торцевими стінами та обв’язувальними елементами бокових стін.

Після виправлення та поєднання даху з секціями всіх стін до них піджимаються, за допомогою струбцин та притискних пристроїв стенду, обв’язувальні елементи даху.

Усунувши зазори у з’єднувальних секціях, передають складений кузов на позицію зварювання.

При виконанні зварювальних робіт усередині кузову доцільно використовувати півавтоматичне зварювання у середовищі вуглекислого газу та контактне зварювання.

Особливу увагу у процесі зварювання слід приділяти додержуванню послідовності накладення зварних швів, щоб запобігти зварних деформувань та перекручування геометричних розмірів кузову. При наявності у кузові поздовжніх та поперечних секцій (металеві перегородки, стіни, фрамуги) спочатку зварюють поздовжні конструкції, а потім поперечні приварюють до поздовжніх. Зварювання поздовжніх стиків з обох сторін кузову рекомендують виконувати одночасно декількома зварниками симетрично, щоб забезпечити більш рівномірне укорочення елементів. Спочатку слід зварити шви по зовнішньому контуру секції кузову (стик бокових стін з дахом та рамою), а потім переходити до середніх швів.

Для зменшення зварних деформувань необхідно навантажити зварні елементи напруженнями попереднього розтягнення або згинів.

Попереднє розтягнення перед зварюванням рекомендують для секції бокових стін, в яких обшивка має товщину до 3 мм.

Попередньо зворотному згину підлягають поздовжні елементи рами, що зварюються з боковими стінами.

Місцеві деформування на кузові (вм’ятини та хвилястість обшивки, горбовидність та ін.) усувають шляхом підігріву цих місць у сполученні з силовим впливом, осаджуючи нагріту зону листу у площині, із якої він переміститься.

6.5 Виготовлення котлів цистерн

Процес виробництва котлів поділяється на наступні стадії:

заготівка листів для циліндричної частини котлу та днища;

складання та зварювання листів;

вальцювання, збірка та зварювання циліндричної частини;

виготовлення днища;

загальне складання та зварювання котлу;

контрольні випробування.

Складання та зварювання листів циліндричної частини котлів проводять на стенді.

По закінченню зварювання готове полотно по рольгангу передають на вальцювання у 3-х та 4-х гибочних машинах (вальцях) для придання йому форми циліндру (обичайки). Потім обичайку мостовим краном транспортують на спеціальний стенд для зварювання замикаючого дотику циліндру. Потім вирізають отвори під горловину ковпака та зливний пристрій.

Днища котлів штампують на пресі у холодному та гарячому стані з допомогою витягувальних штампувань.

Загальну збірку обичайки з днищами виконують на механізованому стенді, де забезпечується швидке сполучення та притискання поверхонь, що стикуються. Обидва днища прихватують до обичайки та потім зварюють внутрішні та зовнішні шви.

Якість швів перевіряють рентгенівським способом або гамма-проміннями.