Особливості збирання ЗВТ

Технологічний процес складання є завершальним етапом виробничого процесу, який включає в себе комплекс робіт з складання виробів, приладів з вузлів і деталей і систем з приладів, вузлів і деталей, а також регулювання, налаштування і контроль відповідно до заданих технічних вимог, чинить значний вплив на їх якість.

Відповідно до послідовності, обумовленої розділенням виробу на складові частини, розрізняють вузлове і загальне складання.

При вузловому складанні збирають окремі вузли, типові елементи заміни (ТЕЗ), групи деталей, при загальному - збирають і з’єднують деталі, групи і вузли у виріб (блок, прилад, систему), а потім його регулюють, налаштовують і контролюють.

Залежно від характеру робіт розрізняють механічне або електромонтажне складання.

Механічне складання включає наступні операції:

- слюсарно-пригоночні роботи (обпилювання, підгін, обробку отворів, нарізування різьби та ін.), які виконують при індивідуальному і дрібносерійному виробництві;

- очищення, обдування повітрям або промивання деталей перед складанням;

- виконання з'єднань (згвинчування, розвальцьовування, клепку, запресування, пайку, зварювання, склеювання). При виконанні різьбових з'єднань часто застосовують їх законтрування (застопорення);

- фарбування пошкоджених місць деталей;

- регулювання і контроль зібраних вузлів для отримання заданих механічних і фізичних характеристик.

Електромонтажне складання складається з наступних операцій:

- вхідний контроль і підготовка радіокомпонентів до монтажу (обрізання і згинання їх виведень за формою, що відповідає способу установки компонентів на платах, лудіння виводів та ін.);

- підготовка монтажних дротів і кабелів (зняття ізоляції, лудіння струмопровідної жили, маркування та ін.);

- вхідний контроль і підготовка електромеханічних пристроїв (реле, перемикачів і вимикачів, кнопок, тумблерів, роз'ємів, перехідних колодок, індикаторів та ін.) до монтажу;

- установка радіокомпонентів на друковані плати і пайка монтажних з'єднань;

- установка електромеханічних пристроїв у блоки, прилади і системи;

- розкладка дротів і кабелів у блоках, приладах і системах;

- з'єднання електричних зв'язків між компонентами, узлами, електромеханічними пристроями, блоками і приладами пайкою, зварюванням, навиванням та ін.;

- регулювання і налаштування блоків, приладів і систем для одержання заданих електричних характеристик і параметрів;

- контроль готових блоків, приладів і систем.

Основою складальних робіт є операція - частина технологічного процесу, що виконується над однією або декількома складальними одиницями одним робітником (чи групою) безперервно на одному робочому місці.

Технологічні процеси складання можуть бути концентрованими і диференційованими.

Концентрованийпроцес складання характерний для дослідного, одиничного і дрібносерійного виробництва, коли усі операції вузлового і загального складання виконують на небагатьох робочих місцях (чи одному робочому місці) декілька збирачів (чи один збирач). Якщо виріб містить типові складальні елементи, вузлове складання диференціюється, а загальне - ведеться концентровано.

Недоліками концентрованого складання є: тривалість календарного циклу із-за послідовного виконання операцій, неможливість відособлення окремих робіт, що не вимагають залучення для їх виконання збирача вищої кваліфікації; трудність механізації і автоматизації нерозчленованих операцій.

Диференційованийпроцес складання характерний для серійного і масового виробництв приладів, а також для стійкого дрібносерійного виробництва. Диференціація процесу дозволяє розчленовувати складання на операції, забезпечувати однорідні роботи в межах однієї операції і створювати засади для механізації і автоматизації складання.

Майже усі складальні операції складаються з переходів. В окремому випадку операція може складатися з одного переходу. У створенні переходів лежать технологічні основи. Під переходом розуміють частину операції, яка не може бути роздроблена і виконується без зміни інструменту (пристроїв) одним або декількома робітниками одночасно. Перехід складається з прийомів. Прийомом називається закінчена сукупність простих рухів, що виконуються одним збиральником у процесі складання або підготовки до неї.

Технологічний процес складання виробу повинен відповідати технічним і економічним вимогам. Технічні вимоги пов'язані з цільовим призначенням виробу, його надійністю і точністю. Економічні вимоги передбачають мінімальні витрати праці і витрат виробництва.

Монтаж електро- і радіокомпонентів, що супроводжується з'єднанням електричних кіл або включенням в них вказаних виробів, в загальному комплексі складально-монтажних робіт є найбільш трудомістким. Нині існує декілька способів з'єднання електро- і радіокомпонентів і електротехнічних виробів провідниками: об’ємно-джгутовий і друкарський.

При об'ємно-джгутовому монтажі дроти, що проходять паралельно, зв'язують і укладають в певному порядку. Причому сам джгут виготовляють окремо від збираного виробу, а потім його прокладають, закріплюючи у виробі, і розпаюють. Застосування джгутів надає системі монтажних дротів високу механічну міцність і вібростійкість. Основний недолік цього способу монтажу - значна витрата дроту і підвищена власна ємність.

Найбільш поширеним є друкарський монтаж, при якому для з'єднання електро- і радіокомпонентів використовують друкарські провідники - тонкі смужки мідної фольги, витравлені на діелектричній основі (друкованій платі). Усі электро- і радіокомпоненти, що входять в монтажну схему електронного вузла, встановлюють на платі і сполучають з друкарськими провідниками пайкою.

Застосування друкарського монтажу в електронних вузлах, блоках, приладах і системах забезпечує заміну значної частини ручних монтажних операцій механізованими, які допускають використання напівавтоматичних і автоматичних установок і потокових ліній. При друкарському монтажі усі електромонтажні з'єднання, що розташовуються на одній стороні плати, можна здійснювати механізованою або автоматизованою груповою пайкою. В результаті цього значно зменшується об'єм контрольно-випробувальних операцій.

Нині при складанні радіоелектронних вузлів, блоків і приладів, що складають радіоелектронну систему, в основному використовують друкарський монтаж, а при складанні самої системи - об'ємно-джгутової.

Монтажно-складальні роботи у виробництві блоків, приладів і систем мають свої особливості в порівнянні із складанням і монтажем інших видів електричних приладів.

Це, по-перше, різноманіття електро- і радіокомпонентів, напівпровідникових елементів, дротів, специфічних деталей і вузлів, з яких збираються блоки, прилади і системи, і велика кількість підготовчих операцій (підгін, обрізання і лудіння виводів у навісних електро- і радіокомпонентів, оброблення дротів і кабелів, в'язка джгутів і т. ін.), по-друге, широке використання контрольно-вимірювальної і випробувальної апаратури.

Дуже важливо організувати надійний контроль якості електро- і радіокомпонентів, що поступають на складання, а також операцій складання, монтажу і регулювання апаратури.

Під випробуванням радіоелектронної апаратури (РЕА) розуміють перевірку її відповідності технічним вимогам. Випробування включають в себе: контроль параметрів РЕА і її елементів за різних умов експлуатації і з часом; перевірку надійності роботи РЕА при дії зовнішніх чинників (кліматичних, механічних і електричних).

Залежно від точності виготовлення деталей і складальних одиниць, на які поділяють електромеханічні прилади, складання їх може бути здійснене різними методами.

Спосіб отримання заданої точності вихідних параметрів виробу в процесі складання при певних вимогах взаємозамінності називається методом складання.

Розрізняють наступні методи складання: повної і неповної взаємозамінності, попереднього підбору, регулювання, підгонки за місцем і попарного підбору.

При виборі методу складання передусім керуються вимогами взаємозамінності, зважаючи на конструктивні особливості і точність приладів, серійність випуску, набутої організаційної форми складання, економічну доцільність.

Складання методом повної взаємозамінності проводять без додаткової обробки або підбору збираних деталей за умови, що усі деталі виготовлені із заданою точністю, що забезпечує повну взаємозамінність (сума допусків усіх складових ланок не повинна перевищувати допуску замикаючої ланки). При цьому методі потрібні точні пристосування і контрольно-вимірювальна апаратура.

При забезпеченні повної взаємозамінності збираних деталей процес складання спрощується і може виконуватися робітникам нижчої кваліфікації. Час виконання окремих складальних операцій стає постійним, що створює умови для організації потокового виробництва з певним ритмом і придатним для автоматизації процесу складання. Цей метод складання найбільш продуктивний і тому отримав найбільше поширення в серійному і масовому виробництві приладів.

Складання методом неповної взаємозамінності проводять, як правило, при великій кількості збираних деталей і складальних одиниць, коли із-за збільшення числа складових ланок недоцільно застосовувати метод повної взаємозамінності, оскільки зменшується допуск на кожну ланку і відповідно зростають виробничі витрати на його виготовлення. В цьому випадку вірогідність співпадіння ланок з несприятливим поєднанням граничних розмірів в одній складальній одиниці зменшується.

Складання виробу методом неповної взаємозамінності здійснюється підбором або підгонкою одного або декількох складальних елементів і застосовується в дрібносерійному і серійному виробництві.

Складання методом попереднього підбору полягає в індивідуальному підборі деталей і складальних одиниць (попарно або групою), щоб забезпечити необхідний розмір замикаючої ланки розмірного ланцюга.

Попарний підбір полягає в тому, що до основної деталі підбирається деталь, що спрягається, забезпечує необхідний розмір замикаючої ланки. Груповий підбір здійснюється з попереднім розбиттям деталей, що спрягаються, на декілька груп так, щоб будь-яка пара з відповідних груп збиралася без підгонки або попарного підбору.

Метод попереднього підбору економічно виправдовується при серійному або масовому виробництві виробів (складальних одиниць), що включають не більше трьох елементів. Основний недолік цього методу - низька степінь взаємозамінності, обмежена межами однієї розмірної групи.

Складання методом регулювання проводять у тому випадку, коли встановлена точність замикаючої ланки досягається включенням в розмірний ланцюг додаткових ланок, що компенсують надмірну похибку. Цей метод рекомендується для складання складних виробів, що мають велику кількість складальних елементів.

Складання методом підгонкиза місцем полягає в додатковій обробці деталей і складальних одиниць при складанні, тобто встановлена точність замикаючої ланки досягається зменшенням розміру однієї із складових ланок на величину надмірної похибки зняттям стружки. Великий об'єм ручних робіт (у тому числі і слюсарних) визначає використання цього методу в одиничному виробництві.

Складання методом підбору за місцем полягає також в тому, що встановлена точність замикаючої ланки досягається індивідуальним підбором одного або декількох складових ланок, дійсні розміри яких дозволяють компенсувати погрішність, що вийшла. Цей метод має низьку степінь взаємозамінності і може бути використаний в умовах дрібносерійного виробництва. Причому складання повинне виконуватися висококваліфікованими робітниками, що мають практичний досвід виконання складних і точних робіт.

За організаційною формою виконання технологічних процесів складання ділять на стаціонарне і рухоме.

Стаціонарне складання виконують на одному робочому місці, до якого подають усі необхідні деталі або складальні одиниці, і є найбільш поширеним в умовах одиничного або серійного виробництва.

Рухоме складання можна будувати за принципом концентрації або диференціювання. У першому випадку увесь складальний процес виконується одним працівником, в другому - ділиться на попередню, виконувану декількома робітниками паралельно, і остаточну, виконувану спеціальною бригадою робітників. Цей вид складання застосовують в серійному виробництві.