ДЕТАЛЬ КАК ОБЪЕКТ ПРОИЗВОДСТВА 7 страница

Вращающиеся универсальные столы являются принадлежностью универсально-фрезерных станков, но их используют и на вертикально-фрезерных станках в тех случаях, когда требуется придать заготовке, закрепленной на столе, вращательное движение в горизонтальной плоскости. Круглый стол можно вращать вручную или механически.

Угловые столы служат для того, чтобы устанавливать плоскость заготовки, подлежащей обработке, под заданным углом в плоскости стола станка.

Поворотные столы применяют для многопозиционной обработки. В таких случаях на столе закрепляют два одинаковых приспособле­ния и во время обработки заготовки, закрепленной в одном из них, устанавливают новую заготовку в другое приспособление. По окон­чании фрезерования одной заготовки стол поворачивают вокруг вер­тикальной оси, подводя вновь установленную заготовку в зону обра­ботки. Таким образом, вспомогательное время на установку и закреп­ление заготовок, а также на открепление и снятие обработанных за­готовок перекрывается машинным временем.

Особенностью всех приспособлений для фрезерных станков явля­ется высокая жесткость корпуса и зажимных элементов. Это требова­ние обусловлено тем, что при фрезеровании контакт кромок режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой является прерывистым, вследствие чего опасность появления вибраций при фрезеровании боль­ше, чем, например, при точении или сверлении.

Приспособления для фрезерных работ обычно размещают на столах фрезерных станков и перемещают вместе с ними со скоростью подачи. Для фрезерных работ используют типовые и универсальные приспособления, к числу которых относятся пневматические станочные тиски (рис. 3.28).

С помощью болтов 1 концы П-образной подвижной губки 10 соединены с планкой 2. Неподвижная губка 7 может быть установлена в необходимое положение винтом 5. При зажиме заготовки шток 8 пневматической камеры 11 с по-мощью рычага 6, стержня 4 и вкладыша 3перемещает подвижную губку 10. Обратный ход губки 10 совершается посредством пружины 9.

Рис. 3.28. Универсальные тиски с пневмоприводом

К типовым приспособлениям относятся также пневматические приспособления без усиливающих устройств, где шток зажимает заготовку. Однако применение их ограничено небольшими силами резания, а также необходимостью предварительной подготовки мест зажима.

Наиболее распространенным типовым приспособлением для фрезерных работ является пневматическое зажимное устройство с клиновым усиливающим механизмом.

3.4. Обработка сложных поверхностей

3.4.1. Виды сложных поверхностей и их классификация

В конструкциях современных турбин, автомобилей, металлоре­жущих станков, самолетов, механизмов и т. п. применяют детали сложной формы.

Использование в деталях поверхностей сложной формы обуслов­лено назначением и требованиями выполняемого деталью, узлом или машиной рабочего процесса (например, придание рабочему колесу турбины в сечении формы равного сопротивления), необходимостью повышения к. п. д. энергетических и силовых установок (например, формы лопастей водяных и паровых турбин, гребных винтов и т. п.) и необходимостью осуществления заданного движения в машине или в механизме (применение кулачков в распределительных валиках двигателей, кинематических цепях станков и т. п.).

На рис. 3.29 приведены характерные виды деталей со сложными поверхностями.

В технике применяют разнообразные поверхности, однако наиболее распространенными являются три вида поверхности: поверхности, подчиненные математическим уравнениям, определенной формы и с определенным расположением в пространстве называются алгебраическими, поверхности, форма которых определена отдельными точками, а координаты этих точек заданы в виде числовых отметок, обычно сведенных в таблицу, называются поверхностями с числовыми отметками, поверхности, форма которых определяется конструктив­ной необходимостью, называются конструктивными.

Поверхности с образующей в виде прямой линии называются линейчатыми. В свою очередь линейчатые поверхности подразделяются на два вида: развертываемые и неразвертываемые поверхности. К развертываемым относятся цилиндрические и конические поверхности. К неразвертываемым поверхностям относятся конусоиды, коноиды и различные гиперболоиды и параболоиды.

Поверхности с образующей в виде кривой линии называются нелинейчатыми. К ним относятся поверхности второго порядка (шаровидные, сфероидальные и т. п.).

Рис. 3.29. Виды деталей со сложными поверхностями:

а - гребной винт; б - крыльчатка; в - колесо насоса; г - винт с переменным шагом; д - колесо водяной турбины; е - дисковый кулачок; ж - цилиндрический кулачок; з - блок из кулачков

Поверхности, образованные сочетанием двух движений образующей, расположенной под некоторым углом к оси, вращением ее вокруг оси с одновременным поступательным перемещением вдоль оси, называют винтовыми.

Поверхности с числовыми отметками применяют при необходимости задавать форму поверхности, исходя из физических условий ее работы. К ним относятся профили лопаток паровых, газовых и водяных турбин, гребных винтов и др.

Различают также переходные поверхности, к которым относятся, например, поверхности перехода от ступицы к лопасти в гребных винтах, от хвостовой части к рабочей в лопатке турбины и т. п.

3.4.2. Методы обработки сложных поверхностей

Сложные поверхности можно обрабатывать различными методами: с помощью копиров, с использованием настроенных кинематических цепей, с применением так называемых построителей, а также при сочетании различных методов обработки.

Копиры представляют собой ведущую деталь копировального устройства, очертание которой определяет траекторию движения режущего инструмента, соответствующую профилю обрабатываемой поверхности.

Системы управления процессом копирования подразделяют на системы прямого и непрямого действия.

При прямом действии контакт копировального ролика (пальца) и копира обеспечивается весом груза, силой гидравлического давления или силой сжатия пружины.

При системе непрямого действия копировальный ролик находится в соприкосновении с копиром под действием незначительной силы, измеряемой сотнями или даже десятками граммов. В этой системе копировальный ролик является промежуточным подвижным элементом, незначительные перемещения которого, измеряемые в сотых или десятых долях миллиметра, в виде команд передаются в специальные усилительные устройства, которые воздействуют на исполнительные механизмы и перемещают режущий инструмент и обрабатываемую заготовку.

На рис. 3.30, а приведена схема копировальной обработки по системе прямого действия с механическим управлением. Стол 9 перемещается ходовым винтом 8 от редуктора 7. На столе 9 установлен копир 1 и заготовка 10. При движении стола палец 2 совместно с бабкой 3под действием копира 1 сжимает пружину 4 и перемещается в верти­кальном направлении по стойке 5. Фреза 6, имеющая форму и размеры пальца 2, при перемещении совместно с бабкой обрабатывает заготовку, придавая ей форму копира. Работа пружины 4, сила которой больше, чем вертикальная слагающая от силы резания на фрезе, обеспечивает постоянный контакт между пальцем и копиром.

На рис. 3.30, б показана схема копирования по системе непрямого действия с гидравлическим, пневматическим или электронным управлением. Стол 12 с копиром 14 и заготовкой 13 перемещается от редуктора 10 через ходовой винт 11. При этом палец 1 под действием копира 14 перемещается в корпусе 2, соединенном с бабкой 5. Пружина 3обеспечивает постоянный контакт между пальцем и копиром. Незначительное перемещение пальца, как элементарную команду управления, можно увеличить, используя электронные, гидравлические, пневматические или другие устройства. Это усиление происходит в аппарате 4, который затем сообщает команду двигателю 6; последний через редуктор и ходовой винт 7 перемещает по стойке 8 бабку 5. Соответственно фреза 9 обрабатывает заготовку по профилю копира.

Рис. 3.30. Принципиальные схемы копирования

Системы прямого действия обычно применяют на копировальных станках с механическим или ручным управлением, а системы непрямого действия - на копировальных станках с электронным, гидравлическим или пневматическим управлением.

.

3.5. Образование резьбовых поверхностей

3.5.1. Виды резьб, их назначение и классификация

Резьбы подразделяют на цилиндрические и конические. Основным видом цилиндрической резьбы в СССР является метрическая резьба. По величине шага эту резьбу делят на резьбу с крупным и мелким шагом. Таким образом, одному и тому же номинальному (наружному) диаметру резьбы соответствует несколько шагов разной величины.

Ограниченно применяют стандартную дюймовую резьбу. Кроме указанных резьб, используют специальные цилиндрические резьбы: трубную, трапецеидальную, упорную, часовую, круглую.

Трубная резьба представляет собой измельченную по шагу дюймовую резьбу с закругленными впадинами.

Трапецеидальную резьбу применяют в резьбовых соединениях, передающих движение (ходовые и грузовые винты).

В резьбовых соединениях, предназначенных для передачи движения, иногда используют прямоугольную резьбу с квадратным профилем.

Упорную резьбу применяют в резьбовых соединениях, испытывающих большое одностороннее давление (в винтовых прессах, специаль­ных нажимных винтах и др.).

Часовую резьбу применяют в точном приборостроении для резьбовых соединений диаметром меньше 1 мм.

Круглую резьбу используют в соединениях с повышенными динамическими нагрузками или в условиях, загрязняющих резьбу.

Конические резьбы, как правило, применяют в трубных соединениях, если необходимо обеспечить плотность соединения без специальных уплотняющих материалов (пряжи с суриком, льняных нитей и др.).

Наиболее распространенным видом является трубная коническая резьба, профиль которой соответствует закругленному профилю трубной цилиндрической резьбы.

В зависимости от назначения и характера работы резьбовые сопряжения разделяют на неподвижные и кинематические. К первым относят обычные резьбовые соединения (болт - гайка), соединения труб и т. п., а ко вторым - ходовые винты, микрометрические пары, грузо­вые винты и др.

3.5.2. Нарезание наружной резьбы

Наружную резьбу нарезают плашками различных конструкций, резьбонарезными головками (с раздвигающимися плашками), резь­бовыми резцами, гребенками, дисковыми и групповыми резьбовыми фрезами, одно- и многониточными шлифовальными кругами, а также накатыванием.

Круглыми плашками нарезают резьбы невысокой точности, так как у этих плашек профиль резьбовой нитки не шлифуют.

В некоторых случаях применяют плашки особо высокой точности изготовления, у которых режущие кромки, притирая, доводят до высокой точности. Такими плашками можно нарезать и калибровать точные резьбы. Однако этот способ нарезания резьбы неэкономичен и вследствие этого применяется редко.

Круглые плашки используют главным образом для нарезания резьб на заготовках из цветных металлов, а также для нарезания резьб малых диаметров (менее 3 мм). Их изготовляют разрезными, или регулируемыми по диаметру, и неразрезными. Неразрезные плашки более надежны и обеспечивают получение более правильной и чистой резьбы, чем разрезные.

При нарезании наружной резьбы (так же, как и внутренней) на заготовках из вязких металлов происходит «поднятие нитки» (вспучивание металла), т. е. наружный диаметр резьбы получает некоторое приращение по сравнению с первоначальным диаметром стержня перед нарезанием резьбы. Поэтому диаметр стержня под нарезаемую резьбу делают на 0,1 - 0,2 мм меньше наружного диаметра резьбы.

При нарезании резьбы круглыми плашками на станках их вставляют в самовыключающиеся от упора патроны. Плашку закрепляют в патроне тремя упорными винтами. Патрон подают на нарезаемый стержень вручную до тех пор, пока нарезаемая резьба захватит и поведет плашку, после чего происходит самозатягивание.

При ручном нарезании применяют круглые и раздвижные плашки.

Нарезание наружной резьбы на сверлильных, револьверных, болторезных станках и автоматах резьбонарезными (винторезными) головками является более совершенным, производительным и точным способом.

В зависимости от расположения гребенок различают следующие типы резьбонарезных головок: с радиальным расположением гре­бенок для точных резьб (рис. 3.31, а); с тангенциальным располо­жением гребенок для менее точных резьб (рис. 3.31, б).

По конструкции гребенок резьбонарезные головки могут быть с круглыми (дисковыми) (рис. 3.31, в) и плоскими (призматическими) гребенками (рис. 3.31, а и б).

Рис. 3.31. Схемы работы гребенок в резьбонарезных головках

Резьбовые резцы и гребенки применяют при нарезании особо точных наружных резьб, например для резьбовых калибров, ocoбо ответственных резьб в отдельных деталях, а также при чистовом нарезании точных ходовых трапецеидальных и прямоугольных резьб. Для нарезания наружных резьб применяют резьбовые резцы стержневые, призматические, а также круглые.

Профиль резьбового резца представляет собой профиль впадины между двумя соседними витками нарезаемой резьбы.

Нарезание резьбовыми резцами является малопроизводительной операцией, так как для полного нарезания ниток необходимо сделать большое число проходов. В особенности мала производительность нарезания резьбы резцами в упор, так как в этом случае независимо от нарезаемой резьбы число оборотов должно быть не более 50 в минуту.

Резьбонарезные гребенки представляют собой как бы несколько резьбовых резцов, соединенных вместе в ряд (от 2 до 8). Гребенки имеют режущую, или приемную, часть со срезанными зубьями (обычно 2 ÷ 3 зуба) и направляющую часть - остальные зубья. Благодаря наличию нескольких зубьев гребенка не требует большого числа проходов, как резьбовой резец, и, следовательно, дает большую производительность. Гребенки изготовляют плоскими (призматическими) и круглыми.

Эффективным способом, повышающим производительность резьбонарезания, является нарезание резьб вращающимися резцами, так называемое «вихревое» нарезание резьбы. Этот способ заключается в следующем: обрабатываемая заготовка вращается с числом оборотов от 30 до 300 в минуту (в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра и шага резьбы), а один из резцов, закрепленных в резцовой головке, вращающийся с числом оборотов от 1000 до 3000 в минуту, периодически (один раз за каждый оборот головки) приходит в соприкосновение с обрабатываемой поверхно­стью. Резцовая головка размещена на шпинделе, расположенном эксцентрично по отношению к оси обрабатываемой заготовки (рис. 3.32).

Рис. 3.32. Схема «вихревого» нарезания резьбы

В головках закрепляют один, два или четыре резца. Этим способом можно нарезать как наружные, так и внутренние резьбы диаметром более 50 мм, 7-го квалитета с шероховатостью поверхности 2,5 мкм. При применении резцов, оснащенных пластинками Т15К6, скорость резания достигает 400 м/мин.

Шлифование резьбы абразивными кругами на резьбошлифовальных станках применяют для обработки метчиков, резьбовых фрез, резьбовых калибров, накатных роликов и т. п. В настоящее время в практике производства преимущественно применяют следующие основные способы шлифования резьбы :

шлифование однониточным шлифовальным кругом, профилированным в соответствии с профилем одной впадины резьбы. Режим обработки характеризуется соотношением глубины резания и окружной скорости обрабатываемой детали. При большой глубине резания и малой окружной скорости можно шлифовать резьбу с небольшим шагом «из целого», т. е. без предварительного прорезывания. Этот метод позволяет получить резьбу очень высокой точности, например с погрешностью по половине угла профиля резьбы в пределах ± 3;

шлифование резьбы многониточным кругом с кольцевыми нитками, этот способ позволяет шлифовать короткие резьбы (длина которых меньше ширины круга) способом врезания: круг получает поперечную подачу на высоту витка при медленном вращении заготовки, после чего последняя совершает один полный оборот (перемещается вдоль своей оси на один шаг). Этого достаточно, чтобы прошлифовать всю резьбу по заготовке. Описанный способ отличается высокой производительностью и позволяет шлифовать резьбы с мелким шагом «из целого» (без предварительного прорезывания), но точность резьбы, достигаемая при этом, ниже, чем при работе однониточным кругом - погрешность по половине угла профиля составляет ± 6. Резьбы большей длины шлифуют при продольной подаче круга.

Кроме указанных, применяют способ бесцентрового шлифования резьбы на бесцентрово-шлифовальном станке, оснащенном дополнительными специальными устройствами. Здесь также используют многониточный шлифовальный круг.

Точность резьбы, полученная бесцентровым шлифованием, ниже, чем точность, достигаемая другими методами, но вполне достаточна для обычных деталей. Это обстоятельство и высокая производительность способа делают его применение целесообразным в массовом производстве резьбовых деталей, не требующих высокой точности.

3.5.3. Нарезание внутренней резьбы

Внутреннюю резьбу нарезают в основном метчиками. Помимо метчиков используют также резцы, гребенки и резьбовые фрезы. В зависимости от способа нарезания резьбы метчики разделяют на машинные, применяющиеся при нарезании резьбы на станках, и ручные, или слесарные, применяющиеся при нарезании резьбы вручную с помощью клуппов.

При нарезании машинными метчиками резьба нарезается за один проход одним метчиком. На станках резьбу нарезают, как правило, за один проход и лишь в случаях нарезания длинных резьб или в глухих отверстиях применяют два метчика. Точные резьбы после нарезания на станке проходят калибровочным метчиком вручную или на станке.

Ручными метчиками резьбу нарезают за два или три прохода в зависимости от размера резьбы соответственно различными метчиками, входящими в комплект.

Машинными метчиками резьбу нарезают как в сквозных, так и в глухих отверстиях на резьбонарезных, сверлильных, револьверных станках, токарных автоматах и полуавтоматах.

Глухие отверстия сверлят перед нарезанием на несколько большую глубину (примерно на 3 - 4 нитки), чем требуемая глубина нарезки. Это облегчает нарезание резьбы, обеспечивает полноценность резьбы на требуемой глубине и устраняет возможную поломку метчика.

Необходимым условием при нарезании метчиками резьбы на станке (кроме нарезания подающими метчиками) является быстрое переключение вращения с рабочего хода на обратный (реверсирование), когда метчик достигает положения, обеспечивающего нарезание резьбы на требуемой длине. Для нарезания резьбы в глухих отверстиях станки должны быть снабжены ограничителями рабочего хода с переключением на обратный при достижении метчиком конечного положения. Остановка подачи и вращения метчика может быть осуществлена также с помощью самовыключающихся патронов.

Переключение вращения шпинделя необходимо также и при использовании самовыключающихся патронов, за исключением специальных станков для нарезания гаек.

Для нарезания гаек применяют гайконарезные станки, работающие длинными гаечными метчиками или метчиками, имеющими длинный изогнутый хвостовик.

Резьбу нарезают, применяя смазывающе-охлаждающие жидкости: в стали - осерненное масло (сульфофрезол); в чугуне - керосин, либо всухую.

При нарезании однозаходных и многозаходных нестандартных резьб для чистового нарезания используют резьбовые фасонные резцы.

Основным недостатком фасонных резцов является низкая производительность, так как они не могут производительно работать при значительной толщине стружки и высоких скоростях резания. При обработке этим способом требуется несколько проходов: например, для резьб средних размеров - от 12 до 20 проходов, а для резьб с крупным шагом, трапецеидальных и прямоугольных - до 50 проходов и больше.

Гребенки для нарезания внутренних резьб почти не применяют, так как метчик представляет собой как бы комплект нескольких резьбонарезных гребенок, соединенных вместе, и в то же время он значительно проще в изготовлении, чем гребенка.

Принцип образования наружной резьбы накатыванием заключается в том, что заготовка прокатывается между двумя параллельно расположенными на определенном расстоянии друг от друга призматическими (плоскими) резьбовыми плашками или между цилиндрическими вращающимися роликами (рис. 3.33).

Рис. 3.33. Схемы образования резьбы накатыванием

Этот способ, помимо весьма высокой производительности, имеет еще и то преимущество, что дает несколько более прочную и износостойкую резьбу, чем при обработке режущим резьбовым инструментом, так как материал на нитке резьбы в процессе накатки упрочняется (наклепывается) и, кроме того, волокна металла не перерезаются, а пластически деформируются.

Образование резьбы накатыванием происходит без снятия стружки, благодаря чему создается большая экономия металла, достигающая 25 % и более.

3.6. Обработка зубчатых поверхностей

3.6.1. Виды зубчатых колес, их назначение

и характеристика

В передачах современных машин широко применяют зубчатые колеса, разнообразные по форме, размерам и профилям: от небольших зубчатых колес для приборостроения до зубчатых колес специального профиля для тяжелого машиностроения.

Наиболее распространены цилиндрические зубчатые колеса с прямыми и косыми зубьями.

На рис. 3.34, а изображена зубчатая пара - цилиндрические зубчатые колеса с прямым зубом. Пара цилиндрических зубчатых колес с косым зубом приведена на рис. 3.34, б.

Соединение двух косых зубьев с противоположными углами наклона на ободе цилиндрического колеса представляет собой зубчатую передачу с шевронным (елочным) зубом.

На рис. 3.34, в показана коническая передача для пересекающихся осей, причем угол встречи осей может быть любого значения. Конические колеса могут иметь прямые, косые и криволинейные зубья.

На рис. 3.34, г приведена зубчатая передача со скрещивающимися осями, состоящая из пары зубчатых колес с винтовым зубом.

На рис. 3.34, д представлена еще одна схема передачи со скрещивающимися осями - обычная червячная передача, которая отличается от всех перечисленных выше тем, что один элемент передачи представляет собой винт (червяк), в другой - зубчатое колесо с фасонным зубом, сцепляющимся с витками винта.

На рис. 3.34, е изображена обычная реечная передача, одним элементом которой является зубчатое колесо с прямым или косым зубом, а другим - зубчатая рейка, которую можно себе представить как зубчатое колесо с бесконечно большим числом зубьев. Реечная пара передает движение как от зубчатого колеса к рейке, так и наоборот.

На рис. 3.34, ж приведена схема так называемой волновой передачи, основанная на новом принципе передачи вращательного движения за счет бегущей волновой деформации одного из зубчатых колес.

Выбор метода обработки зубчатых колес находится в прямой зависимости от установленной нормы точности различных их элементов, а также от основных требований передач в эксплуатации в соответствии с их назначением.

Рис. 3.34. Виды зубчатых передач

3.6.2. Основные методы обработки зубьев

цилиндрических и конических колес

Зубонарезание способом копирования можно выполнять: последовательным нарезанием каждого зуба колеса модульной дисковой или пальцевой фрезой на универсальном фрезерном станке, одновременным долблением всех зубьев колеса, одновременным протягиванием всех зубьев колеса, круговым протягиванием.

Способ копирования является неточным и непроизводительным, вследствие чего он применим в единичном и мелкосерийном производствах, за исключением кругового протягивания.

Современным, точным и производительным способом изготовления зубчатых колес является нарезание зубьев по способу обкатки червячной фрезой, круглым долбяком, реечным долбяком (гребенкой), зубострогальными резцами, резцовой головкой, накатыванием зубчатыми валками .

Способ обкатки заключается в том, что зубья на зубчатом колесе образуются при совместном согласованном вращении (обкатке) режущего инструмента и заготовки. Так, при зубофрезеровании прямолинейные боковые режущие кромки зубьев червячной фрезы, имеющие в осевом сечении трапецеидальную форму, поочередно касаются нарезаемого зуба.

Рассматривая на рис. 3.35, г последовательные положения зубьев фрезы (7, 2, 3 и т. д.), видим, что профиль впадины получается постепенно и состоит из множества прямолинейных участков, образованных зубьями фрезы. Эти прямолинейные участки накладываются один на другой и практически образуют не ломаный, а криволинейный (эвольвентный) профиль зуба.

Рис. 3.35. Схемы нарезания зубчатых колес:

а и б - методом копирования; в - методом обкатки;

г - схема образования профиля зуба методом обкатки

Фрезерование зубьев цилиндрических колес и реек дисковыми и пальцевыми модуль­ными фрезами. Фрезерование зубьев колес представляет собой разновидность фасонного фрезерования. Режущие кромки зубьев дисковой и пальцевой фрезы изготовляют по форме впадины между зубьями колеса (рис. 3.35, а, б). В процессе работы фреза переносит («копирует») свой профиль во впадину зубьев, создавая, таким образом, две половины профилей двух соседних зубьев. После нарезания одной впадины заготовка поворачивается на один зуб с помощью делитель­ного механизма, фреза снова врезается и проходит по новой впадине между зубьями.

Такой способ применяют в индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также при ремонтных работах, на горизонтально-фрезерных станках с делительными головками.

Для нарезания зубчатых колес крупных модулей (больше 20 мм) способом копирования, особенно шевронных колес, применяют модульные пальцевые фрезы (рис. 3.35, б). На зубчатых рейках зубья нарезают также с помощью дисковых модульных фрез, на длинных рейках - на станках специального назначения, имеющих механизм деления для продольного движения рейки. Фрезеруют одной или двумя (и даже тремя) установленными рядом фрезами. При нескольких одновременно работающих фрезах одна (или соответственно две) из набора дисковых фрез служит для предварительной прорезки, а другая - для окончательного профилирования зубьев.

В современном машиностроении применяют зубодолбежные станки, производительность которых значительно выше, чем при нарезании зубьев на фрезерных станках, описанных выше. Высокая производительность достигается тем, что в работе одновременно участвует столько резцов (долбяков), сколько нужно нарезать зубьев на заготовке, причем резцы имеют форму впадин зубчатого колеса.

Фрезерование зубьев цилиндрических колес червячными фрезами. Способ фрезерования зубьев цилиндрических колес червячными фрезами является одним из наиболее распространенных. Червячная фреза представляет собой червяк, имеющий профиль осевого сечения винтовых ниток в виде зубчатой рейки и продольные канавки, образующие режущие зубья рейки (рис. 3.35, в).

Зубчатая рейка обеспечивает правильное зацепление с эвольвентными колесами любого числа зубьев, поэтому червячная фреза может нарезать колеса с любым числом зубьев (того же модуля и угла зацепления) одинаково точно. В этом заключается одно из больших преимуществ нарезания зубьев колес червячной фрезой.

В процессе нарезания червячная фреза и нарезаемое колесо находятся в состоянии относительного движения зацепления.

При резании червячная фреза вращается и движется поступательно в соответствии с вращением нарезаемого зубчатого колеса (рис. 3.36). Ось червячной фрезы 1 устанавливается под углом к плоскости торца нарезаемого колеса 2, равным углу подъема нитки фрезы на ее делительном цилиндре. Червячная фреза, кроме вращения, имеет еще и поступательное движение подачи вдоль образую­щей боковой цилиндрической поверхности нарезаемого колена. Процесс резания при этом происходит непрерывно и в нем участвует одновременно несколько режущих зубьев фрезы, благодаря чему этот способ нарезания зубьев является одним из наиболее производительных.