Точность. Основные факторы, влияющие на точность обработки. Виды погрешностей.

Под точностью детали понимается ее соответствие требованиям чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и их степени шероховатости.

Факторы, влияющие на точность:

1. Параметры станка
   – температурная и упругая деформация;
   – износ;
   – геометрическая точность режимов резания.
2. Приспособления
   – точность установки;
   – температурная деформация;
   – жесткость;
   – геометрическая точность.
3. Инструмент:
   – геометрическая точность;
   – жесткость;
   – износ;
   – температурные деформации.
4. Заготовка.
   – колебания припусков, формы, твёрдости, жесткости, внутренних напряжений.
5. Квалификация рабочего:
   – погрешность установки заготовки;
   – – заготовки;
   – погрешность настройки станка.

Виды погрешностей

• Закономерно-изменяющиеся погрешности – это такие погрешности, величина которых изменяется с течением времени по определенному закону.
• Систематические погрешности обработки.
  Систематическая погрешность – это такая погрешность, которая для всех заготовок рассматриваемой партии остается постоянной или же закономерно изменяется при переходе от каждой обрабатываемой заготовки к следующей.
• Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков.
• Радиальное биение шпинделей токарных и фрезерных станков (на конце шп.);
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
• Биение конического отверстия в шпинделе;
• Торцевое (осевое) биение шпинделей;
• Прямолинейность и параллельность направляющих.
  (Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносятся на обрабатываемые заготовки в виде систематических погрешностей)
• Погрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента.
  В связи с тем, что точность изготовления режущего инструмента достаточно высока, значительно большее влияние на точность обработки оказывают погрешности инструмента, связанные с его износом.
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  1 – Период приработки инструмента;
  2 – Период нормального износа;
  3 – Период катастрофического износа.
• Погрешности, обусловленные упругими деформациями технологической системы под влиянием нагрева.
• Тепловые деформации станков (Из-за потерь на трение в подвижных механизмах станков (Подшипники, зубчатые передачи, прочие))
• Тепловые деформации инструмента. Некоторая часть теплоты, выделяющейся в зоне резания, переходит в инструмент, вызывая его нагревание и изменение размеров (При токарной обработке наибольшая часть погрешности, связанной с тепловыми деформациями технологической системы, обусловлена удлинением резцов при их нагревании);
• Тепловые деформации заготовки. Некоторая часть теплоты, выделяющейся в зоне резания, переходит в заготовку, вызывая её нагрев, изменение размеров и, как следствие, погрешность обработки (При повышении скорости резание температура падает => уменьшение погрешностей обработки)
• Случайная погрешность – это такая погрешность которая для разных заготовок рассматриваемой партии имеет различные значения, причем ее появление не подчиняется никакой видимой закономерности.
  В результате возникновения случайных погрешностей происходит рассеяние размеров заготовок, обработанных при одних и тех же условиях. Причинами таких колебаний размеров могут служить:
• колебания твердости материала и величины снимаемого припуска;
• изменения положения исходной заготовки в приспособлении, связанные с погрешностями её базирования и закрепления или обусловленные неточностью приспособления;
• неточности установки положения суппортов по лимбам и упорам; колебания температурного режима во время обработки;
• другие.