Зарубежный опыт функционирования систем обслуживания производства

Совершенствование технологического оборудования в промыш­ленности стран с развитой экономикой резко сократило время, затра­чиваемое на непосредственную обработку изделия. Дальнейшее сни­жение трудоемкости технологических операций без одновременного совершенствования обслуживания производственного процесса не дает ощутимых результатов.

По мере развития техники и технологии машиностроительного про­изводства, повышения степени его точности и массовости, с одной сто­роны, и расширения номенклатуры выпускаемой продукции - с другой, возрастает значение инструментального и штамповочного обслуживания машиностроительного производства. Так, например, в США производство инструментальной продукции сконцентрировано в четырех самостоятельных отраслях, специализирующихся на выпуске слесарно-монтажного инструмента, напильников, металлорежущего инструмента, специальных инструментов, приспособлений и штампов. Структура специализированного выпуска инструментальной продукции достаточно постоянна: примерно половину составляют специаль­ная технологическая оснастка и приспособления, примерно по 25% приходится на режущий и слесарно-монтажный инструмент.

Специализированные отрасли выпускают 2/3 всей инструментальной продукции, потребляемой отраслями машиностроения США. На их долю приходится около половины всего персонала, занятого изготовлением ин инструмента. Для того, чтобы удовлетворить потребность в инструменте и оснастке, некоторые машиностроительные предприятия располагают и собственными инструментальными цехами, и участками. Однако, их только около 20%.

Уровень централизации ремонта оборудования в США составляет около 20%. В области межзаводской специализации ремонтных работ в США сформировалось два главных направления:

централизованный выпуск сменных и запасных узлов и деталей;

выполнение отдельных видов ремонта некоторых групп оборудо­вания специальными подрядными организациями иди фирмами-изготовителями данного оборудования.

При ремонте машин и оборудования большое значение приобрел метод замены целого узла при выходе из строя отдельной детали с проведением последующего ремонта этого узла на предприятии-изготовителе оборудования или специализированном предприятии по производству запасных частей. Владелец оборудования уплачивает разницу между ценой нового и приблизительной стоимостью замененного узла который ремонтируется и используется вновь

Товарное производство сменных узлов экономически выгодно фирмам-изготовителям, так как продажная пена комплекта частей идущих па оборудование, на 10-30 % превышает цену данного оборудования в сборе. Однако даже в этих условиях узловой метод организации ремонта выгоден и для предприятий-потребителей, так как позволяет ускорить и в конечном счете удешевить ремонтные работы.

Широкое распространение получило и восстановление изношенных деталей. По сравнению с новыми восстановленные детали дешевле на 50 %, а служат меньше только на 25 %.

Крупные станкостроительные предприятия в США гарантируют поставку любой детали к оборудованию, как правило, в течение 10-12 лет со времени его выпуска. При снятии оборудования с производства предприятие-изготовитель оборудования производит и сохраняет необходимое количество запасных частей. Практикуется консервация запасных частей на срок до 10 лет.

В США к услугам специализированных предприятий по ремонту и

обслуживанию машиностроительные предприятия прибегают лишь в

особых случаях, связанных с необходимостью либо произвести ремонт в кратчайшие сроки, либо выполнить специальные или трудоемкие ремонтные работы. В основном это предприятия, выпускающие технически передовую продукцию — приборы, промышленную электронику, радиотехнику, полупроводники, военную технику.

Считается, что наиболее эффективной является такая система орга­низации ремонта, при которой успешно взаимодействуют заводские ремонтные бригады и группы рабочих, подчиненных специализированному предприятию.

Несмотря на многие положительные стороны централизации ремонта, привлечение специализированных предприятий для ремонта, особенно стандартного металлообрабатывающего оборудования, но мнению американских специалистов, считается нецелесообразным.

В этой связи представляет интерес организация специализированного ремонта станков с ЧПУ. На первых этапах внедрения этих станков считалось, что они в значительной степени подлежат централизованному ремонту. Но по мере распространения станков с ЧПУ ремонт их уже не стал вызывать тех трудностей, которых опасались на ранних стадиях их использования. На это повлияло два обстоятельства. Во-первых, со времени появления первых экземпляров оборудования с ЧПУ повысилась надежность электронных систем до 95 %. Во-вторых, была решена проблема диагностики повреждений оборудования. Задачу выявления повреждений решает теперь сама ЭВМ. В станкостроительной компании «Кирни энд Трейкер» разработана специальная компьютерная система для оперативной диагностики причин выхода из строя станков с ЧПУ, рассчитанная на обслуживание группы многооперационных станков, управляемых от ЭВМ. Таким образом, централизация ремонта переместилась в новую для него сферу — сферу диагностики, а непос­редственный ремонт осуществляют сами предприятия. Одновременно возникли новые формы оказания помощи в деле ремонта выпускаемого оборудования со стороны предприятий-изготовителей.

Большинство предприятий, располагающих оборудованием с ЧПУ, командирует своих работников па заводы-изготовители станков с ЧПУ для прохождения там специальных курсов и ознакомления на практике с их ремонтом и обслуживанием.

Таким образом, фирмы-изготовители косвенно участвуют в осуще­ствлении ремонта и обслуживания производимого ими оборудования.

В последующие годы приобрел популярность и специализирован­ный ремонт оборудования, осуществляемый непосредственно предприятием, выпустившим это оборудование.

Иногда предприятия-производители имеют специальные выездные бригады механиков, которые на месте осуществляют ремонт. Встречается и сочетание этих форм: текущий ремонт выполняется па предприятиях-потребителях, а капитальный — в степах завода-изготовителя. Проведенный рядом фирм анализ показал, что капитальный ремонт экономически целесообразен, если затраты на него не превышают 60-65 % стоимости нового стайка. После его проведения фирмы выдают па пего гарантию как на новый.

В США в связи с быстрым развитием новых отраслей и сложных комплексов оборудования возникли и получили распространение новые формы технического обслуживания. К таким новым формам относятся специализированные центры по техническому обслуживанию родственного в технологическом отношении оборудования и компании, осуществляющие функцию «единой ответственности», которая заключается в выполнении одной компанией всего комплекса работ, связанных с разработкой, установкой, отладкой и обслуживанием нового оборудования.

Централизованный ремонт машин и оборудования выполняется также специализированными фирмами, осуществляющими покупку оборудования, бывшего в употреблении. В этом случае оборудование подвергается модернизации па уровне современных требований технического прогресса, а затем перепродается потребителю.

Как правило, цена восстановленного оборудования составляет 50-75% от цены нового, однако его эксплуатационные свойства практически не отличаются от аналогичных показателей нового оборудования, тем более что сроки гарантии также одинаковые

В ряде случаев функции специализированного ремонта берут на себя торговые фирмы по продаже оборудования. Такие фирмы распо­лагают квалифицированным обслуживающим персоналом и солидной материально-технической базой.

На самих машиностроительных предприятиях США все ремонтные работы строго специализированы и механизированы. Различают два вида внутризаводской специализации по обслуживанию оборудования: функциональная, характеризующаяся выполнением узкого круга работ на разнородном оборудовании, и предметная, при которой широкий круг ремонтных работ выполняется па определенном оборудовании.

Функциональная специализация наибольшее распространение получила на предприятиях с высоким уровнем механизации и автоматизации, эксплуатирующих гидро- или пневмоприводы, электронные системы, специальные регулирующие и другие приборы. В этих случаях — специализация осуществляется путем выделения специализированных групп внутри службы ремонта и обслуживания оборудования. Рабочие в этих группах обладают высокой квалификацией, но крайне узкоспециализированы.

Предметная специализация основана на закреплении производственных участков за ремонтными подразделениями, как правило, это комплексные бригады. Так, па заводе двигателей «Форд» в Детройте все оборудование разделено на группы — линии обработки блока двигателей, поршней и т. д. За техническое обслуживание и ремонт каж­дой из них отвечает комплексная бригада специалистов-ремонтников. Рабочие, входящие в такую бригаду, должны знать не один какой-либо узел, а все оборудование в целом.

Применяется и совмещенная система, при которой часть ремонтных работ выполняется функционально централизованными цехами, а часть — предметно-специализированными подразделениями при строгом подчинении и тех и других главному механику предприятия.

В США нет единой общепринятой системы внутрифирменного планирования ремонта. Каждая фирма выбирает и разрабатывает свою систему, наиболее приспособленную к ее специфике. Для разработки системы приглашают консультантов. Это процесс длительный.

Планирование ремонтов базируется на разграничении текущего, капитального ремонта и межремонтного обслуживания. При этом на предприятиях, как правило, существуют две самостоятельные программы выполнения ремонтных работ: а) для капитального ремонта; б) для текущего ремонта и межремонтного обслуживания.

Планирование текущего ремонта и межремонтного обслуживания основывается на распределении всего оборудования на несколько групп по степени его важности для хода производственного процесса. Те виды оборудования, перерыв в работе которых ведет к нарушению всего производственного процесса или простои которых обходятся особенно дорого, включаются в группу, подлежащую планово-предуп­редительному обслуживанию. К таким станкам относятся станки с ЧПУ. По данным одной американской фирмы, эксплуатирующей эти станки в течение длительного времени, простои оборудования при переходе к предупредительному обслуживанию сокращаются в 3,5-4,8 раза по сравнению с оперативным ремонтом, станки в течение длительного времени, а время полезной работы в отдельных случаях возрастает в 1,3 раза.

При хорошо налаженном предупредительном ремонте типичные потери времени не превышают на станках с ЧПУ 16 ч в год (четыре ремонта продолжительностью по 0,5 рабочего дня через каждые 3 месяца).

Втех случаях, когда выход оборудования из строя не имеет резко отрицательных производственных последствии, вопрос о распростра­нении па него дорогостоящей системы ПИР и обслуживания решается с учетом ряда экономических и организационных факторов.

Тщательно сопоставляются потери, вызванные простоем оборудо­вания в аварийном ремонте, с затратами па его предупредительное обслуживание. При этом проводится статистический анализ выхода оборудования из строя за ряд предыдущих лет. Подобная гибкая сис­тема ППР и обслуживания, основанная на учете всех факторов, дает значительный экономический эффект.

Что касается перспектив развития транспортных операций, то па машиностроительных предприятиях США они во многом определяются дальнейшим совершенствованием основного технологического оборудования, оборудования с ПУ, обрабатывающих центров и ГПС в сочетании с роботами.

Транспортные операции наравне с технологическими на всех этапах обработки изделия становятся объектом совершенствования: от стадии конструирования оборудования до его изготовления.

В новых обрабатывающих центрах и ГПС время транспортировки узлов и деталей в ряде случаев совмещается с их обработкой. При этом сокращается как время транспортировки, так и весь производственный цикл. Широкое использование роботов на транспортных операциях дает возможность повысить степень механизации транспортных работ и сократить объем работ по перемещению грузов.

К основным путям совершенствования системы технического об­служивания производства относится следующее:

· удовлетворение потребности в инструменте и технологической оснастке через специализированные инструментальные предприятия;

· применение прогрессивных методов ремонта оборудования;

· повышение уровня централизации и межзаводской специализации ремонтных работ за счет централизованного выпуска смежных и запасных узлов и деталей, выполнения отдельных видов ремонта некоторых групп оборудования специальными организациями или фирмами-изготовителями данного оборудования;

· применение узлового метода ремонта и системы организации ремонта, при которой взаимодействуют заводские ремонтные бригады и группы рабочих, подчиненных специализированному предприятию;

· реализация функций «единой ответственности», которая за­ключается в выполнении одной компанией всего комплекса работ, связанных с разработкой, установкой, отладкой и обслуживанием нового оборудования;

· применение системы планов предупредительного ремонта и обслуживания с учетом экономических и отрицательных организационных производственных последствий выхода оборудования из строя (один из вариантов — переход на обслуживание ремонтом технологического оборудования по потребности);

· совершенствование транспортного обслуживания на предпри­ятиях машиностроения во многом определяется уровнем основного технологического оборудования (наличия оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ), обрабатывающих центров и гибких производственных систем (ГПС) в сочетании с роботами), применение которого дает возможность повысить степень механизации транспортных работ и сократить объем работ по перемещению грузов.