История развития САПР в машиностроении 2 страница

По данным компании Cyon cуществует исследование, из которого можно сделать вывод, что есть несколько областей, где на очень больших моделях серийные машиностроительные САПР могут быть значительно более быстрыми, чем специализированные. В настоящее время Cyon Research обсуждает с поставщиками тесты, при помощи которых можно задокументиро­вать, насколько хорошо различные программные продукты отвечают тем или иным масштабам задач.

Как бы то ни было, поставщики специализирован­ных систем инвестировали значительные средства в такие области, как структуры баз данных, в реализацию такого виденья системы, когда будет поддерживаться использование данных в различных целях - для проектирования, анализа, производства, маркетинга и так далее. Каждое из этих применений требует детализации различной сте­пени и типа, а их синхронизация является высшим приоритетом для поставщиков специализированных машиностроительных САПР. Поставщики mainstream машиностроительных САПР менее сосредоточены на проблемах такого проекти­рования “сверху вниз”, потому что для их клиентов эта область имеет меньший приоритет.

Идеология поставщиков специализированных машиностроительных САПР такова, что разрабатываемые ими приложения могут быть более тесно интегрирован­ными, чем приложения поставщиков серийных систем, так как они исходят из одного источ­ника и создаются на платформе, предназначенной для такой интеграции. Такая интеграция может дать выгоды по­мимо упрощения обучения и общего пользовательс­кого интерфейса. Опыт показывает, что, хотя такую интеграцию можно обнаружить во многих приложениях поставщиков специализированных систем, в действительности всё это находится еще в процессе реализации и полностью не завер­шено.

Необходимо заметить, что у специализирован­ных систем фокус сместился с геометричес­кого представления изделия на обеспечение синхро­низации между различными типами 3D-моделей, используемых при разработке и в производственном процессе. Например, модель может содержать тонкости, необходимые для изготовления пригодных к использованию пресс-форм. И если есть необходимость понять, как изменится форма изделия после изготовления вследствие усадки и деформации, то может быть полезно иметь модель, которая будет поддерживать соответствие этих различных пред­ставлений. Серийные системы пока не столкнулись с требованиями рынка к такому уров­ню интеграции представления моделей”.

Различать эти два класса в будущем станет труд­нее, поскольку поставщики серийных MCAD-систем смогут предложить более интегрированные конфигу­рации, ориентированные на решение конкретных задач. Уже сейчас есть инструменты для анализа, симуляции и накопления знаний, столь же хорошо интегрированные в серийные системы, как и аналогичные функции специализированных систем.

Поставщики специализированных машиностроительных САПР приводят довод о том, что высокий уровень интеграции дает их решениям преимущество над мейнстримом, особенно при итерационных сцена­риях с обменом результатами - таких, как создание сетки конечных элементов и последующая оптими­зация геометрии по результатам расчета. Однако они соглашаются, что грубые средства усовершен­ствования модели не являются исключительным свойством специализированных машиностроительных САПР. Тот же эффект может быть достигнут в серийных -системах. Главное разногласие заключается в том, что в специализированных системах эти возможности являются встроенными, в то время как в серийных - нет; нужно еще проделать определенную работу для автоматизации этих задач.

Определяю­щим является то, что вы либо “покупаете это” (спе­циализированную систему), либо “строите это сами” (мейнстрим). Прежде эти свойства позволяли легко различать классы”.

Сегодня оба класса продуктов настолько глубоки и обширны, что пользователям трудно всё время быть в курсе последних разработок. Устойчивое мнение многих пользователей сформировалось на основе впе­чатлений, которые устарели на несколько лет. Действительно, даже эксперты держатся за устаревшие понятия относительно возможностей различных клас­сов продуктов. Этого следовало ожидать, поскольку мы достигли той точки, когда уже невозможно опре­делить эффективность тех или иных решений, не будучи крайне опытным пользователем.

В 2003 году аналитики Cyon Research сопостави­ли продукты high-end с продуктами среднего класса. Для этого были изучены следующие аспекты:

-интеграция с другим ПО предприятия;

-разработка на основе накопленных знаний;

-продвинутое поверхностное моделирование;

-специализированные инструменты проектирова­ния;

-инструменты управления большими и сложны­ми проектами;

-непрерывное улучшение программного обеспе­чения;

-сервис.

По каждому из этих пунктов, тогда было отмечено преиму­щество систем high-end (то есть, специализирован­ных) над серийными (Solid Edge, SolidWorks, Inventor, а теперь еще и Pro/ENGINEER).

Можно согласиться с авторами обзора, что если говорить только о CAD-системах и только в той части, которая касается изделий, не требующих специаль­ных инструментов проектирования, то функционал САПР среднего уровня (или основных/массовых/се­рийных по предлагаемой классификации), сегодня действительно во многом приближается к функциона­лу систем класса high-end (или специализированных). И это – новая реальность в индустрии САПР. Вопрос в том, дает ли столь узкий подход основания для далеко идущих выводов.

На взгляд журнала CAD/CAM/CAE Observer, вводимая Cyon Research тер­минология вносит скорее путаницу, чем ясность. Термин “специализированные системы” не вполне удачен и корректен, поскольку уводит системы высшего уровня куда-то на обочину (пони­мая это, авторы обзора вынуждены специально ого­вориться, что под этим термином они “не подразуме­вают узкие ниши рынка”). Фактически системы высшего уровня в этом документе названы специализированными пото­му, что помимо модулей универсального применения они действительно имеют и узкоспециализирован­ные. Надо понимать, что это не вполне одно и то же, что системы специального назначения (например, для проектирования обводов судна, либо программирова­ния обработки импеллера или широкохордной тур­бинной лопатки авиадвигателя).

Относительно такого, прежде крайне важного, кри­терия как цена, можно отметить, что появление в high-end-системах недорогих конфигураций, сравнимых по функционалу с системами среднего класса, делает окончательно невозможной какую-то классификацию по этому признаку. С учетом таких факторов, как постоянно действующие цено­вые акции, региональная ценовая политика (установление цены в зависимости от «богатства» региона), а также откровенного демпинга (снижения цен с целью «задавить» конкурента) любое суждение о стоимости продукта может оказаться не­верным.

Сегодня, когда все современно оснащенные предприятия движутся в сторону PLM и цифрового производства, основным вопросом для всё возраста­ющего числа предприятий становятся не функционал CAD-систем (а их нынешние возможности действительно впечатляют), а сквозная интеграция всех приложе­ний и систем: CAD, CAM, CAE, систем промышленной автоматизации, мониторинга и управления технологическими процессами, в том числе возможнос­ти создания цифрового макета, параллельного проекти­рования в географически распределенных офисах, взаимодействия с цепочкой поставщиков, интеграции с ERP (автоматизированное управление предприятием) и т.п. Именно это сегодня разительно отличает системы уровня high-end от mid-range. Хотя аналити­ки Cyon Research и фиксируют данное различие, они не считают этот аспект превосходства систем высшего уровня существенным для массового рынка.

Аналитики Cyon Research справедливо подмечают, что, по сути, речь идет о двух разных идеологиях интеграции:

- интеграция приложений одного разработчика вокруг единого ядра в high-end-системах;

- интеграция приложений сторонних разработчиков вокруг машиностроительных САПР в пакетах класса mid-range.

Принципиальные недостатки второго подхода не только в том, что, говоря словами авторов, хорошо интегрированы не все приложения сторонних разработ­чиков. Нельзя недооценивать и тот факт, что все обнов­ления систем одного поставщика (high-end) выходят, как правило, одномоментно и в комплексе, в то время как новые версий приложений сторонних разработчи­ков (mid-range) обычно запаздывают по отношению к моменту выхода головной машиностроительной САПР, вызывая серьезные проблемы при переходе с версии на версию.

На взгляд [4], одним из главных классифика­ционных признаков современных САПР является уровень интегрированности и широта охвата реша­емых задач. В этом смысле вполне очевидно, что системы CATIA, UGS NX и Pro/ENGINEER способ­ны решать гораздо более широкий спектр задач и делать это куда более целостно и “бесшовно”, чем SolidWorks или Inventor. Именно наличие отличий качественного порядка (не рассматривая даже коли­чественные различия в производительности), важных для огромного числа пользователей, и не позволяет так просто отмахнуться от прежней системы классифика­ции.

1.3 Интегрированные САПР и их преимущества [5]

Выпуску любого изделия предшествует конструкторско-технологическая под­готовка производства. Этот процесс занимает основное время от идеи до реализа­ции, поэтому сокращение сроков подготовки производства является основой по­вышения конкурентоспособности.

Опыт показывает, что наилучший результат может быть достигнут при тесном вза­имодействии основных участников процесса — конструкторов и технологов. Для ав­томатизации такой совместной работы нужна система, которая позволяет в еди­ном информационном пространстве решать разнородные задачи. Программные продукты, обеспечивающие единое конструкторско-технологическое простран­ство на базе структурных и геометрических моделей, называют интегрированны­ми CAD/CAM-системами.

Несмотря на то что в подобных системах может быть разделение на различные предметные модули, результат работы конструкторов и технологов хранится в об­щей модели. Более того, интегрированные системы обеспечивают единое графи­ческое представление данных, что упрощает взаимодействие участников. Но са­мое главное преимущество интегрированных систем — взаимосвязь конструкторской и технологической информации, которая гарантирует автома­тическое или полуавтоматическое внесение изменений в технологию в результате изменения геометрии изделия.

Преимущества интегрированных САПР [6]. Компания Omega Technologies Ltd. проводила исследования по влиянию внедрения CAD/CAM системы на технологичность разрабатываемых конструкций. Среди измеряемых параметров присутствовали: время обработки фрезеруемых деталей, количество сменного инструмента, количество технологических переходов, масса детали.

Эксперимент проводился следующим образом. Конструктор проектировал деталь в CAD/CAM системе, после чего технолог профессионал создавал в этой же системе управляющую программу для механообработки. Время процесса обработки и другие параметры заносились в первую колонку таблицы. После этого конструктору предлагалось самому разработать процесс механообработки и затем внести изменения в конструкцию для улучшения технологии. Измененная конструкция попадала к технологу, который разрабатывал новую управляющую программу. Контролируемые параметры заносились во вторую колонку таблицы. Данные по времени обработки имели в среднем следующий вид: конструктор с опытом работы 2 года смог сократить время обработки в 2 раза (с 1,5 часов до 0,8), конструктор с 10-летним опытом- на 30% (с 1 до 0,7 часа). Это показатели, исходя из которых можно произвести оценку экономии средств на изготовление детали. Одновременно, в ряде случаев конструкция изменялась таким образом, что отпадала необходимость в применении многокоординатной обработки, что является еще более существенным фактором экономии.

Рисунок 1.1

Рисунок 1.2

Рисунок 1.3

Из данного опыта можно сделать вывод, что возможность анализа технологичности конструкции на этапе ее проектирования с использованием интегрированных CAD/CAM систем приводит к снижению стоимости изготовления деталей.

Исходя из вышесказанного, можно сделать следующие выводы:

1) высокая эффективность применения CAD/CAM достигается при сквозном проектировании и механообработке деталей, потому что:

- при конструировании имеется возможность предварительного анализа технологичности изготовления детали;

- при технологической подготовке производства есть возможность применения всех возможностей аппарата геометрического моделирования;

- в действие вступают три типа ассоциативности (размер – геометрия, геометрия – технология, технология – технология);

2) плоское моделирование играет большую роль для производства деталей, потому что:

- любую деталь для механообработки можно представить системой тринадцати типов конструкционных элементов, из которых лишь один — поверхность — требует объемного моделирования;

- плоские модели (чертежи) содержат в себе элементы технологической проработки, например, разбивку на технологические зоны;

- плоское моделирование является частью процесса объемного моделирования;

3) плоская обработка составляет львиную долю объема всей механообработки, потому что:

- из тринадцати типов конструкционных элементов лишь поверхность требует фрезерования высоких степеней (3–координатное и выше);

- довольно широкий класс поверхностей может быть обработан на 2-х координатном оборудовании;

- применение CAD/CAM систем для анализа технологичности конструкции на этапе проектирования позволяет снизить требования к оборудованию для механообработки.

Итак, при применении CAD/CAM систем для проектирования и производства деталей на станках с ЧПУ наблюдаются эффекты, приводящие к снижению себестоимости изделий. Не сложно посчитать, например, какой выигрыш в деньгах принесет сокращение времени механообработки (стоимость работы оборудования 50-300 $ в час).

Ускорение процесса отладки и особенно повторной отладки после внесения изменений в конструкцию принесет еще большую экономию средств. Экономия средств в случае отказа от приобретения сложного оборудования, за счет улучшения технологичности конструкции и других возможностей, интегрированных CAD/CAM систем, в комментариях не нуждается.

1.4 Применение интегрированных САПР

в машиностроении [5]

Распространенное мнение, что главное совершенствование процесса проек­тирования и производства состоит в ускорении моделирования деталей и генерации управляющих программ (УП), верно лишь отчасти. Применение более произво­дительных CAD/CAM-систем если и приносит экономический выигрыш, то не более десяти процентов от реально возможной экономии.

Ключ к проблеме лежит в области организации и распределении CAD/CAM-ресурсов на предприятии. Дело в том, что мало кто пытался изменить ставшее тра­диционным отношение к цеху.

В то время как отделы программирования ЧПУ оснащены на самом современ­ном уровне, информационные технологии цеха практически не изменились с 60-х годов. Предприятия теряют сотни и тысячи долларов на каждом заказе и даже не осознают этого.

Рассмотрим традиционную схему программирования станка с ЧПУ(рисунок 1.4).

Рисунок 1.4 Традиционная схема программирования станка с ЧПУ

В своих исследованиях компания ADEM приводит пример расчета эффективности внедрения интегрированной САПР во все стадии производственного цикла [5].

Допустим, что для выполнения заказа требуется 10 часов программирования с помощью CAD/САМ- системы. Один час программирования стоит $25. Затем уп­равляющая программа посылается в цех для отладки на станке. Время работы стан­ка с оператором стоит $100 в час (цены условные).

Оператору требуется 6 часов, чтобы настроить станок, устанавливая подачу, ско­рость, минимизируя время и т. д. Чтобы внести изменения прямо в управляющую программу (УП), надо просмотреть сотни строк текста, «охотясь» за цифрой или строкой, что занимает много времени и является причиной ошибок. Пропущен­ные минусы и «выкинутые» запятые не редкость при редактировании управляю­щей программы. В результате программа отлаживается и оптимизируется до тех пор, пока не получен положительный результат.

Итак, сумма затрат на программирование:

$250 + $600 = $850

Учитывая, что первый проект практически никогда не бывает окончательным решением, рассмотрим вторую итерацию процесса. При внесении изменений в проект мы получим еще более контрастное соотношение составляющих.

Программист вносит изменения в CAD/CAM-файл. В этом случае внесение изме­нений занимает около часа. Затем генерируется новая УП и посылается обратно в цех.

Но изменения, которые вносил оператор станка, потратив на них 6 часов, были внесены в старую УП. В исходный же CAD/CAM-файл так и не были внесены все исправления, сделанные в цехе. В результате оператор должен заново отладить УП, увеличивая тем самым и вероятность новых ошибок. Ему приходится дублировать уже сделанную работу. Если это и занимает уже меньше времени, чем на первом этапе, то незначительно, например 4 часа вместо 6. Сумма затрат на программирование при внесении изменений:

$25 + $400 = $425

Если проект меняется всего дважды, то общая сумма будет составлять:

($250+$25+$25) + ($600+$400+$400) = $300 + $1400 = $1700

Теперь попробуем сэкономить за счет применения CAD/CAM, у которой про­изводительность в два раза выше существующей. Мы получим экономию всего в $150 из $1700.

Итак, главные расходы связаны с отладкой УП. И происходит это по несколь­ким причинам: 1) работа с УП требует значительной подготовки, занимает много времени и вы­зывает высокую вероятность ошибок, связанных с человеческим фактором; 2) высокая стоимость цехового оборудования, а иногда и тестовых заготовок; 3) изменения, внесенные в управляющую программу, не заносятся сразу же в исходный САМ- файл. И хотя исправленная управляющая программа обыч­но посылается обратно программисту, в действительности САМ-файлы об­новляются крайне редко.

Многие годы CAD/CAM-системы использовались для создания управляющих программ на станок. И хотя в некоторых случаях это может быть продуктивно, скорее всего, использование CAD/CAM-систем в процессе отладки значительно увеличит производительность.

Решением является цеховой CAD/CAM (рис.1.5), с которым непосредственно и работает оператор.

Возьмем пример, описанный выше. CAD/CAM-файл (не управляющая про­грамма) передается оператору. Все изменения во время отладки вносятся прямо в главный CAD/CAM-файл. Теперь, при первом же внесении изменений в проект, главный CAD/CAM-файл возвращается программисту для внесения изменений, а потом опять в цех.

Рис. 1.5

Ни одно из изменений, которые были сделаны оператором, не потеряно, так как и оператор, и программист работают с одним и тем же файлом. В результате чего затраты на отладку будут не более $350 вместо $1400.

Также преимуществом является сокращение «бумажной» работы. И програм­мист, и оператор работают с одним и тем же файлом, а это значит, что не нужны ни чертежи детали, ни маршруты обработки, ни список инструментов и т. д. Все это облегчает работу и сокращает количество ошибок. Становится ясно, что ус­корение процесса программирования незначительно снижает себестоимость за­каза по сравнению с теми деньгами, которые можно экономить, предоставив пер­соналу цеха тот же инструмент, который применяют конструктор, технолог, программист.

1.5 Выбор CAD/CAM/CAE- системы и ее внедрение на предприятии [12]

Выбор системы CAD/CAM/CAE для бизнеса - это непростая задача. Для небольших компаний, не имеющих существенных ресурсов, которыми обладают крупные корпорации, процесс выбора CAD/CAM/CAE -системы зачастую характери­зуется невысоким уровнем аргументации, недостаточ­ной глубиной анализа стратегических аспектов, сла­бым пониманием среды разработки изделия и предло­жений, направленных на её улучшение, весьма при­близительной оценкой коэффициента отдачи инвести­ций и других важных критериев.

Стремительное развитие в последние годы хард­верных и софтверных технологий, всеохватываю­щее распространение интернета, а также исключи­тельные возможности таких систем, как CAD/CAM/CAE , мо­гут стать основой для существенного усовершенст­вования деятельности компании.

Положительным является и тот момент, что гро­мадный функционал CAD/CAM/CAE -систем предлагается в на­стоящее время за вполне разумную цену. В качестве отрицательного момента можно выделить то, что влияние CAD/CAM/CAE -систем должно правильно взаимодействовать со многими службами компании, что требует точного планирования работ.

В свое время основой разработки и создания технической документации новых изделий были CAD-системы в конструкторских подразделениях, которые стояли особняком. Другие подразделения, —которые занимались производством, тестированием, снабжением, а также поставщики, получали от них CAD-данные и затем модифицировали их – уже независимо от оригинала. Если они не могли прочитать эти данные, то необходимо было заново строить модель в устраивающем вас виде. Фактически, описанная последовательность дейст­вий отражает процесс неторопливого проектирова­ния на бумаге в старые добрые времена.

За последнее десятилетие многие факторы при­вели к изменению этого процесса и выработке сего­дняшних подходов, учитывающих следующее:

- необходимо заботиться о том, чтобы изделие выходило на рынок быстро;

- необходимо обеспечить качество изделий, со­ответствующее мировому уровню (в рамках опро­са, проведенного компанией TechniCom в сентябре 2004 года, задавался вопрос о том, что заставляет пользователей менять CAD/CAM/CAE -систему. На во­просы ответили 692 пользователя, 55% которых были из Северной Америки и 31% – из Западной Европы. В качестве причины №1 было названо недостаточно высокое качество изделий);

-необходимо строить свою деятельность в усло­виях глобальной экономики, когда клиенты, постав­щики и даже разработчики изделия могут находиться в любой точке земного шара;

- необходимо снижать свои затраты, посколь­ку с помощью интернета покупатели могут сравни­вать цены на аналогичные изделия, находясь в лю­бой точке земного шара.

Множество вопросов встает при выборе программно­го продукта:

-нужна ли вообще новая CAD/CAM/CAE -система? Со­ответствует ли имеющаяся система текущим и перспективным целям? Обеспечивает ли она конкурен­тоспособность? Можно ли её как-то усовершенствовать или же лучше сразу заменить?

- какие возможности нового CAD/CAM/CAE -продукта от­сутствуют в вашей нынешней системе?

- какой экономии можно ожидать? Новая система потребует определенного времени на освоение и опреде­ленной суммы на приобретение. На какой экономический эффект можно рассчитывать? За какой период? Какими будут издержки при использовании новой системы?

Больше всего времени необходимо затратить на то, чтобы тщательно оценить, насколько возможности различных систем, рассматриваемых как альтернатив­ные варианты, соответствуют требованиям вашего предприятия. Сде­лать итоговый вывод, насколько каждый из предлагае­мых программных продуктов удовлетворяет вашим тре­бованиям, специалисты компании обязательно должны сами. Только они знают свой бизнес настолько хорошо, чтобы понять важность тех или иных отличий предлагаемых продук­тов для своих задач.

После того, как решение принято, наступает время внедрения системы, проведения соответствующих орга­низационных изменений и изменений в бизнес-процес­сах. Реализация многих самых лучших планов потерпе­ла неудачу, увязнув в технических деталях.

Перечислим основные этапы, неизбежные в процессе обновления программного обеспечения компании.

1. Инициация процесса.

Процесс обновления начинается с принятия реше­ния о необходимости усовершенствования существую­щей машиностроительной CAD/CAM/CAE -системы либо заме­ны её новой системой.

2. Выяснение потенциальных преимуществ но­вой системы.

Определяют те усовершенствования, которые необ­ходимо произвести для улучшения деятельности компании. Необходимо найти подтверждение тому, что с помощью новой CAD/CAM/CAE -системы можно повлиять на улучшение выбранных компанией аспектов деятельности.

3. Формализация требований к системе.

Необходимо “перевести” список желаемых улучшений на язык технических требований к но­вой системе.

4. Спецификация требований в разрезе “что и почём”.

Надо определиться, какую функциональность должна включать новая система и сколько это должно стоить.

5. Собственно выбор.

В процессе выбора необходимо определить наи­более подходящую для предприятия CAD/CAM/CAE/PDM-систему и убедиться в пра­вильности выбора.

6. Внедрение системы.

На этом этапе понадобится составить план дос­тижения желаемого результата.

Первым делом следует определиться, действительно ли есть необходимость заменить или усовершенствовать существующую машиностроительную CAD/CAM/CAE -систему? Чтобы понять это, необходимо ответить на следующие вопросы:

− когда в последний раз обновлялась сис­тема для разработки изделий; делалось ли это в последние три-пять лет;

− работают ли на предприятии конструкторы/разработчики в 3D;

− • в случае, если компания занимается про­ектированием или производством изделий под заказ, используется ли для этого система автома­тизированного проектирования (а не автоматичес­кий конфигуратор изделий);

− •удовлетворены ли потребители качеством продукции;

− •удовлетворено ли руководство сроками разработки из­делий и сроками вывода изделий на рынок;

− насколько высок процент своевременных отве­тов на заявки и предложения;

− насколько конкурентоспособна компа­ния, с точки зрения затрат, на разработку и вывод изделия на рынок;

− есть ли возможность на этапе проектирования взаи­модействовать с поставщиками во всём мире, настолько, насколько это нужно;

− можно ли обмениваться проектными дан­ными с заказчиками и/или поставщиками, если возникает такая необходимость? Иесли такой обмен имеет место, то можно ли обеспечить не­обходимую безопасность процесса и сохранность ключевых данных об изделии;

− поддерживается ли синхронность изменений в спецификациях, используемых на этапе разработ­ки изделия и на этапе его производства;

− имеется ли эффективный доступ к фраг­ментам ранее выполненных проектов и возмож­ность их удобного использования в новых издели­ях или проектах?

− сравнимы ли общие результаты деятельности данной компании с результатами других компаний в этой сфере.

Если можно ответить “нет” на любой из этих вопро­сов, в таком случае компания работает с CAD/CAM/CAE -системой, не отвечающей всем современным требованиям.В этом случае необходимо определиться, следует ли модифицировать имею­щуюся систему или разумнее приобрести новую, а также понять, каких преимуществ можно при этом ожи­дать.

Здесь многое зависит от следующего: предпринима­лись ли серьезные усилия, чтобы обеспечить надлежащую работу вашей системы (не добившись при этом желаемого результата)? Если специалисты просто работают с устаревшим программным обеспечением, тогда самое время его заменить. Слово “устаревшее” в данном контексте— может означать, что система рассчитана только на 2D,— что поставщик больше не поддерживает этот продукт и не поставляет обновления и усовершенствования, или же, что система была куплена у поставщика, не добив­шегося финансового признания.

Если используется современное программное обес­печение и при этом не ощущаются ожидаемые преиму­щества - вам необходимо разобраться, в чём, собственно, причина. Возможно, система некачественно настроена, или же нужны изменения в бизнес-процессах и методах работы. Для того, чтобы обеспечить максимальную эффе­ктивность, подобные системы требуют слаженного функ­ционирования множества программных компонентов в со­ответствии с внутренними методами работы предприятия. Чтобы обеспечить возможность наилучшим образом соби­рать все данные, относящиеся к изделию, и управлять ими, современные системы зачастую нуждаются в разру­шении традиционных организационных границ.

Данные изделия обычно зарождаются в процессе проек­тирования, однако вскоре они становятся нужны и подразделениям, связанным с более поздними этапами жиз­ненного цикла изделия. Сотрудники этих подразделений пополняют данные об изделии информацией, относящей­ся к производству, снабжению, тестированию изделия, сервису и т.д. Обеспечение доступа “нижестоящих” под­разделений к уже созданным данным об изделии, поддержка возможности ввода ими своих специфических данных, а также организация взаимодействия всех участников процесса - вот те свойства, которые делают систему одновременно и мощной, и чрезвычайно сложной.

Если в архитектуре существующей системы не заложены указанные выше возможности, называемые иногда “создание - сотрудничество - управление” (create - collaborate -control), никакие последующие усилия не смогут заставить систему работать так, как бы того хотелось. Отсюда сле­дует, что самое время заменить старую систему такой, кото­рая соответствует современным представлениям о CAD/CAM/CAE.