ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ ГОРЯЧЕЙ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ
Производство жидкости состоит из очистки мономера (деингибирование), приготовления жидкости по рецепту и фасовки. Очистка мономера предусматривает частичное удаление гидрохинона из мономера обработкой его раствором гидроксида натрия. В очищенный мономер при размешивании в реакторе без нагрева добавляют ингредиенты согласно рецептуре (сшивагент, небольшое количество ингибитора, сомономеры). Однородный раствор фасуют. Для предотвращения преждевременной полимеризации жидкость фасуют во флаконы из темного стекла. Замедляющее полимеризацию действие оказывает и кислород воздуха, поэтому вероятность полимери-
зации мономера в полных флаконах больше. Жидкость хранят в плотно закупоренном, не доверху заполненном сосуде в темном прохладном месте.
Порошки полимер-мономерных систем представляют собой суспензионные акриловые гомо- и сополимеры. Они могут содержать инициатор, наполнитель и другие компоненты в зависимости от назначения материала. Эмульсионные порошки не нашли применения, так как они очень быстро набухают в мономере и формовочная масса не обладает необходимой жизнеспособностью (рабочим временем). Жизнеспособностью называется время, в течение которого полимер пригоден к переработке после введения в него соединений, вызывающих отверждение (инициаторы, катализаторы, активаторы и др.). Особенно важно, что в процессе эмульсионной полимеризации нельзя ввести в полимер перекисные инициаторы, которые в сочетании с активатором образуют отверждающие системы в пластмассах холодного отверждения.
Производство полимерных порошков состоит из следующих стадий: 1) очистка мономера; 2) суспензионная полимеризация; 3) гидролиз стабилизатора; 4) фильтрация; 5) сушка порошка; 6) окраска и введение наполнителя; 7) фасовка.
Очистка мономера предусматривает удаление ингибитора (гидрохинона), который вводится изготовителем в мономер в количестве 0,01—0,05% для предотвращения преждевременной полимеризации при хранении и транспортировке. Гидрохинон снижает цветостойкость полимера и ухудшает условия процесса суспензионной полимеризации. При использовании в качестве ингибитора ди-фенилолпропана стадия очистки исключается. Гидрохинон удаляют, обрабатывая мономер (5% в расчете на мономер) 10—15% раствором гидроксида натрия. Образующийся гидрохинолят натрия
Раздел II. Материалы, применяемые для изготовления пластиночных протезов при полной утрате зубов
NaOCHONa переходит из мономера в нижний водно-щелочной раствор, который отделяется от мономера. Мономер промывают водой, фильтруют для удаления взвеси гидратов и направляют на полимеризацию.
Полимеризация проводится в реакторе из нержавеющей стали, который имеет «рубашку» для теплоносителя (пар), пропеллерную мешалку, работающую со скоростью 1000 об./мин, и снабжен обратным холодильником. В реактор загружают воду, мономер (или смесь мономеров при синтезе сополимеров), стабилизатор эмульсии (крахмал) и инициатор (перекись бензоила). Если порошки полимеров окрашивают органическими красителями, то их растворяют в мономере перед полимеризацией. Внешнюю пластификацию полимерных порошков проводят в процессе полимеризации, загружая в реактор пластификатор (дибу-тилфталат, диоктилфталат и др.) в количестве 5—10% в расчете на мономер. Полимеризацию проводят при работающей мешалке, постепенно нагревая реакционную массу до 80—84°С, а после 30 мин выдержки — до 95°С. Соотношение воды и мономера (водный модуль) 2:1. При синтезе полимерных порошков для самотвердеющих пластмасс загружают избыток перекиси бензоила, чтобы в порошке осталось 1,5—1,8% перекиси. Это позволяет при изготовлении самотвердеющих пластмасс исключить операцию смешивания полимерного порошка со взрывоопасной перекисью бензоила.
Акрилаты прозрачны, поэтому полученный порошок необходимо окрасить и замутнить. Процесс проводят в центробежных или барабанных смесителях. В качестве замутнителей используют оксид цинка или оксид титана (IV) в необработанной анатазной модификации. Оксид цинка обладает меньшей укрыви-стостью, и его требуется 1,2—15%, тогда как оксида титана (IV) достаточно
0,35—0,5%. Суспензионные порошки имеют развитую поверхность с большей адсорбционной способностью. Частички замутиителя и красителя покрывают поверхность шариков полимера. Окраску пигментами можно проводить в процессе полимеризации; при этом частички пигмента находятся внутри шариков полимера. Однако полимеризат получается «жухлый» и имеет менее привлекательный вид, чем при наружной окраске. Неравномерное распределение пигмента придает протезу более естественный вид. Порошки для производства зубов окрашивают и замутняют одновременно. Окраску проводят концентратами, представляющими собой полимерные порошки, содержащие повышенное количество оксида титана ТЮ2 или ZnO, тщательно затертых с пигментами. Для окраски шариков полимера используют неорганические пигменты (сульфид кадмия, окись железа, сажу и др.), так как органические красители разрушаются остаточной перекисью бензоила.
Для удовлетворения эстетических требований порошки готовят пяти цветовых оттенков и один бесцветный, прозрачный, который при изготовлении протеза применяют для искусственных десен и части пластины базиса протеза. С целью имитации кровеносных сосудов десен в порошки некоторых оттенков вводят короткие, окрашенные в красный или пурпуровый цвет синтетические волокна: нейлоновые, акриловые или вискозные. Для имитации кровеносных сосудов волокна нужно ориентировать. Это достигается растягиванием формовочной массы в нужном направлении при закладке теста в форму перед полимеризацией.
Состав материалов горячего отверждения. Вкачестве основного конструкционного материала для базисов протезов в мировой стоматологической практике используют в основном акрилаты. Они представляют
Глава 15. Основные конструкционные материалы
собой полимеры и сополимеры производных акриловой СН2=СН—СООНи мета-криловой СН2=С(СНз)—СООН кислот — эфиров, амидов, нитрилов, гидроксиэ-фиров. Полимеры акриловой и метакри-ловой кислот обладают повышенной во-допоглощаемостью, что обусловлено наличием полярных карбоксильных групп в полимерных цепях. В связи с этим в стоматологической практике нашли применение гомо- и сополимеры производных указанных кислот. Изготовление стоматологических конструкций из полимер-мономерных композиций горячего отверждения протекает по схеме:
полимер + следы инициатора + мономер + ингибитор + внешний нагрев + по-лимеризат + теплота полимеризации.
Жидкость базисных материалов представляет собой раствор в мономере (метил метакрилате — М МА) или в смеси мономеров добавок целевого назначения.
Жидкости базисных материалов горячего отверждения имеют следующий состав: 1) полимеры линейные (гомо- и сополимеры) — мономер или смесь мономеров, ингибитор (кроме того, может содержаться пластификатор); 2) полимеры трехмерной структуры (сшитые) — мономер или смесь мономеров, ингибитор, сшивагент.
В качестве антистарителей применяют различные стабилизаторы. Хорошим адсорбентом ультрафиолетового излучения является тинувин, содержащийся в ряде отечественных материалов (акрел и др.).
Инициатор — перекись бензоила — вводят только в порошки пластмасс холодного отверждения. Инициатор является компонентом окислительно-восстановительной системы (ОВС).
Окрашенные органические волокна вводят для имитации кровеносных сосудов десен. Замутнитель используют для придания пластмассе полупрозрачности (ZnO или Ti02).
Некоторые полимерные материалы, используемые для базисов протезов, содержат стекловолокно,аппретированное силиконовыми полифункциональными соединениями (винилтриэтоксисилан и др.), стеклошарики или силикат циркония. Наполнение позволяет улучшить механические свойства материала, снизить линейное термическое расширение. Например, пластмасса для базисов Miracle-50 (сшитый сополимер) содержит 14% стекловолокна, а пластмасса Mystic-100 (США) - 21 %. Однако снижение эстетических свойств ограничивает спрос на наполненные пластмассы для базисов протезов.
Свойства полимер-мономерных систем.Одной из основных характеристик суспензионного полимерного порошка является гранулометрический состав, во многом определяющий технологические свойства формовочной массы и качество стоматологической конструкции. Образующийся при синтезе порошок представляет собой правильной геометрической формы шарики различного диаметра. Шарообразная форма частичек полимера обусловлена тем, что капельки эмульсии мономера в воде перед отверждением имеют сферическую форму (при этом система имеет минимальную поверхностную энергию).
Количество мономера должно быть возможно меньшим, но достаточным, во-первых, для хорошего набухания шариков полимера, чтобы уменьшить давление формования, во-вторых, для образования матрицы, обеспечивающей монолитность полимеризата. В стоматологической практике обычно берут объемное отношение мономера к полимеру 1:3 или весовое 1:2. Это оптимальное отношение сокращает полимеризационную усадку до 6—7%. Таким образом, усадка формовочной массы столь велика, что кажется невозможным изготовить точно подогнанный протез. Однако усадка
242 Раздел II. Материалы, применяемые для изготовления пластиночных протезов при полной утрате зубов
может быть значительно уменьшена благодаря воздействию других факторов. Технологические возможности, обусловленные свойствами формовочной массы, позволяют снизить усадку пластмасс горячего отверждения до 0,5%, а холодного отверждения — до 0,3%.
Формовочную массу готовят в формовочном сосуде с крышкой. Для исключения образования воздушных пузырей в формовочной массе рекомендуется порошок осторожно насыпать в жидкость. Для равномерного набухания и равномерной окраски массу надо сразу же размешать. Часть пигмента может быть смыта мономером с полимерных гранул и «всплыть» на поверхность. При размешивании массы пигмент вновь равномерно распределяется в материале и это нисколько не отражается на эстетических свойствах. Во время набухания массу надо перемешать еще 1—2 раза. Набухающую массу во избежание улетучивания мономера держат в сосуде, плотно закрытом крышкой. Следует иметь в виду, что количество мономера, взятого для приготовления материала, оказывает влияние на цвет и качество изделия. Избыток по сравнению с нормой, рекомендуемой инструкцией изготовителя, приводит к увеличению усадки и ослаблению окраски.
Процесс набухания полимера. Впервый момент смешивания полимерного порошка с мономерной жидкостью образуется система, напоминающая песок, залитый небольшим количеством воды. По истечении небольшого периода, длительность которого зависит от температуры, молекулярной массы полимера, дисперсности порошка и наличия пластификатора, система превращается в липкую массу. На этой стадии за шпателем тянутся нити липкой массы, она пристает к стенкам сосуда, пальцам. Через некоторое время адгезия массы теряется. Она становится нелипнущей, не
пристает к шпателю и легко отделяется от стенок сосуда. Образовавшаяся тестообразная мягкая масса легко формуется и постепенно приобретает вязкую рези-ноподобную консистенцию. Через некоторое время масса затвердевает. Таким образом, при смешивании полимерного порошка с мономерной жидкостью четко прослеживаются следующие стадии набухания:
• песочная, или гранульная;
• вязкая (липкая);
• тестообразная;
• резиноподобная;
• твердая.
Вначале набухают и растворяются внешние слои полимерных шариков. Затем мономер, проникая внутрь шариков между макромолекулами, действует как пластификатор. Мелкие шарики могут растворяться полностью. После песочной стадии смесь состоит из размягченных полимерных шариков и раствора полимера в мономере.
Формовочную массу надо помещать в пресс-форму при тестообразном состоянии. Время, необходимое для достижения такого состояния, при определенной температуре зависит от наличия ингибитора, размера гранул порошка, его полидисперсности, молекулярной массы, наличия пластификатора. Чем больше содержание ингибитора гидрохинона, тем медленнее достигается тестообразное состояние. Полимер с высокой молекулярной массой набухает медленнее, так как силы взаимодействия между длинными молекулярными цепями больше и это замедляет внедрение между ними молекул мономера. Пластифицированный полимер быстрее набухает и легче растворяется в мономере. Однако, если к уже набухшей массе добавить пластификатор, например дибу-тилфталат, масляный пластификатор, то он, обволакивая гранулы полимера, замедляет процесс набухания.
Глава 15. Основные конструкционные материалы
Размер и форма полимерных гранул существенно влияют на скорость набухания. Так, «созревание» формовочной массы из фракции порошка, прошедшей через сито с 10 000 отв./см2, протекает за 4 мин, более крупные шарики фракции 2500—10000 «созревают» за 7 мин, а фракция 1020—2500 достигает рабочего тестообразного состояния за 10 мин. Сферические гранулы набухают медленнее, так как у них меньше поверхность. Мелкие порошки имеют более развитую поверхность, набухают быстрее, так каку них больше поверхность контакта полимера с мономером.
Скорость набухания можно регулировать изменением температуры системы полимер—мономер. Поместив смесь в холодильник, можно удлинить набухание на несколько часов, но при этом надо исключить конденсацию паров воды в смесь, так как вода резко ухудшает качество изделия. Скорость набухания в значительной мере зависит от количества мономера в смеси. Увеличение соотношения мономер/полимер приводит к резкому увеличению срока набухания. При изменении соотношения мономер/полимер в 2 раза с 1:1,5 до 1:3 время набухания уменьшается в 10 раз.
Надо избегать увеличения времени процесса тестообразования за счет избытка мономера, так как это приводит к возрастанию усадки при полимеризации. Рекомендуется брать минимально необходимое количество мономера согласно инструкции изготовителя материала.
Важной технологической характеристикой формовочной массы является ее рабочее время. Оно соответствует времени пребывания формовочной массы в тестообразном состоянии до перехода в ре-зиноподобную стадию. Оно должно быть достаточным, чтобы можно было произвести технологические операции. Наибольшего эффекта при регулировании
жизнеспособности формовочной массы можно достичь, изменяя температуру. Рабочее время зависит от температуры, природы порошка (гомо-, сополимер), степени полидисперсности по молекулярной массе, полидисперсности размера гранул, соотношения порошок/жидкость.
Полимеризация мономер-полимерной системы. Усадка.Стоматологическая конструкция из формовочной массы готовится в гипсовой форме, находящейся под давлением. Ускорение полимеризации достигается при помощи нагревания. Нагрев обычно осуществляют погружением формы в ванну с водой, которая постепенно нагревается. До 60°С процесс полимеризации протекает плавно. При температуре выше 70°С остаточная перекись бензоила быстро разлагается и скорость полимеризации резко возрастает. Процесс полимеризации экзотермический и сопровождается выделением тепла в количестве 78,7 кДж/моль, что способствует ускорению полимеризации.
При отверждении одновременно протекают два конкурирующих процесса — полимеризационная усадка и термическое расширение. До 70°С полимеризационная усадка превалирует над термическим расширением. При температуре 70°С полимеризующаяся масса начинает увеличиваться в объеме за счет термического расширения. ПММА характеризуется высоким коэффициентом термического расширения. Термическое расширение является основным фактором, компенсирующим полимеризационную усадку. Уже отмечалось, что полимеризация формовочной массы, приготовленной при оптимальном соотношении мономер/полимер, сопровождается усадкой, достигающей 7%. Однако ее можно компенсировать воздействием технологических факторов так, что стоматологическая конструкция получится меньше
Раздел II. Материалы, применяемые для изготовления пластиночных протезов при полной утрате зубов
восковой модели всего на 0,2—0,5% в линейных измерениях.
Прежде всего, формовочную массу нужно помещать в форму по достижении полного тестообразного состояния не только для сокращения величины усадки, но и для обеспечения формовки изделия при низких давлениях. При частичной полимеризации, которая протекает в формовочной массе до смыкания формы, усадка не влияет на размеры изделия. Обычно она проявляется в образовании утяжки, усадочных пустот и пор. Для восполнения усадки в форме должен быть избыток массы. Гипсовая форма дает небольшую упругую деформацию сжатия, величина которой зависит от прочности гипса. Эта деформация в некоторой степени компенсирует уменьшающееся внутри формы давление, вызываемое полимеризационной усадкой массы, и несколько уменьшает усадку. Полимеризационная усадка довольно полно компенсируется в гипсовых формах, зажимаемых не, как обычно, струбциной, а системой пружин.
Наиболее эффективным методом компенсации усадки является инжекцион-ная формовка. Формовочная масса при помощи инжекционного устройства под давлением через литник впрыскивается в полость гипсовой формы. Плунжер инжекционного шприца во время полимеризации все время находится под сжимающим действием пружин, поэтому из инжектора в полость гипсовой формы через литник поступает дополнительное количество формовочной массы, компенсирующее усадку. Этот метод реализован в системе Ивокап фирмы «Ивок-лар-Вивадент» (Лихтенштейн).
Дата добавления: 2015-12-29; просмотров: 2530;