Виды пористости полимеризата

Различают три вида пористости в по-лимеризате: газовую, пористость сжатия и гранулярную.

Газовая пористость возникает вслед­ствие испарения мономера внутри поли-

меризующейся формовочной массы. При нагревании формы с большим коли­чеством массы внутри ее температура мо­жет стать выше, чем температура формы и подогревающей воды. Выделяющаяся теплота полимеризации не может быть быстро отведена от полимеризующейся массы, так как она и гипс являются пло­хими проводниками тепла. Температура кипения мономера 100,3°С, а температу­ра, которая развивается в массе в резуль­тате экзотермичности процесса, может составлять 120°С и более. В этих услови­ях мономер закипает и его пары, не имея выхода наружу, вызывают пористую структуру материала. Газовая пористость проявляется в глубине материала и тем значительнее, чем больше масса, поэто­му в протезах для нижней челюсти она наблюдается чаще. Газовой пористости можно избежать, соблюдая оптимальный температурный режим полимеризации.

Пористость сжатия возникает в ре­зультате уменьшения объема полимери­зующейся тестообразной массы. К пори­стости сжатия приводит недостаточное давление (вследствие чего остаются пус­тоты) или недостаток формовочной мас­сы. В отличие от газовой пористости, проявляющейся в определенных местах, пористость сжатия может возникнуть в любой области изделия, где нет доста­точного давления.

Гранулярную пористость можно рас­сматривать как плохое структурирование материала. Это наблюдается при недо­статке мономера. Мономер летуч и быс­тро испаряется с открытой поверхности тестообразной формовочной массы, в результате чего при прессовании не об­разуется гомогенная масса. Гранулярная пористость может возникнуть при от­крывании и закрывании формы для кон­троля количества внесенной массы. Гра­нулярность обычно наблюдается в более тонких частях и на краях стоматологиче­ского изделия, так как на этих участках

Глава 15. Основные конструкционные материалы

облегчено улетучивание мономера и меньше вероятность его миграции из­нутри к поверхности.

Оптимальный температурный времен­ной режим полимеризации позволяет из­бежать появления газовой пористости, обеспечивает получение изделия с мини­мальным содержанием остаточного мо­номера и хорошими прочностными по­казателями.

На основании температурных кривых полимеризации формовочной массы мо­жет быть рекомендован следующий ре­жим полимеризации, позволяющий избе­жать газовой пористости и обеспечиваю­щий минимальное содержание остаточ­ного мономера. Вода, в которую помеще­на гипсовая форма, нагревается до 65°С в течение 30 мин. Такая температура обеспечивает полимеризацию формо­вочной массы под воздействием теплоты реакции. В результате саморазогрева температура массы достигает примерно 100°С, что обеспечивает хорошую кон­версию мономера. Вода, температура ко­торой поддерживается на уровне 60—65°С, предотвращает снижение тем­пературы пластмассы. После 60 мин вы­держки воду подогревают до 100°С в те­чение 30 мин и выдерживают 1—1,5 ч. По завершении полимеризации форму медленно охлаждают на воздухе. Избе­жать образования газовой пористости, которая является одним из самых боль­ших пороков зубных изделий, можно, применяя повышенное воздушное или газовое давление. При этом повышается температура кипения мономера и не об­разуются пары. Температура и время по­лимеризации оказывают влияние на мо­лекулярную массу полимера, а следова­тельно, и на его физико-механические свойства. При температуре выше 60°С возрастает средняя молекулярная масса полимера. При 100°С молекулярная мас­са близка к максимальной величине. В температурном диапазоне от 100 до

150°С наблюдается незначительное по­вышение молекулярной массы.

Температурное поле нагреваемой фор­мовочной массы неоднородно. Так, при нагревании массы до 65°С темпера­тура внутри ее достигает 100°С. Отсюда следует, что молекулярная масса полиме-ризата увеличивается от поверхности вглубь. Для того чтобы по возможности достичь одинаковой молекулярной мас­сы во всем объеме полимеризата, заклю­чительную стадию процесса полимериза­ции проводят при 100°С в течение 30 мин.