трубопроводы систем и изделия насыщения

Поверхности трубопроводов ряда судовых систем, отдельные изделия корпусно-достроечной номенклатуры, судовых устройств и дельных вещей, работающих в сложных эксплуата­ционных условиях, защищают металлическими покрытиями. В зависимости от условий эксплуатации и назначения металло-покрытия разделяют на защитные, защитно-декоративные и специальные (для повышения износостойкости или восстановле­ния изношенных участков деталей).

Металлопокрытия наносят гальваническим, горячим (погру­жением в расплавленный металл), термодиффузионным и хими­ческим способами.

Гальванический способ наиболее распространен в судострое­нии. Он имеет ряд преимуществ перед другими способами: воз­можность регулирования толщины и свойств покрытия, высокую чистоту и равномерность покрытия, хорошую адгезию с защищае­мым металлом, отсутствие нагрева и связанных с ним изменений структуры деформаций деталей.

Гальванические покрытия наносят методом электролитиче­ского осаждения на поверхности металлической детали. Процесс сводится к следующему. После очистки и обезжиривания по­верхности детали на подвесках (рис. 9.15) или барабанах погру­жают в раствор электролита, содержащий ионы наносимого металла, и подключают к отрицательному полюсу источника постоянного тока. Анодами служат пластины наносимого ме­талла, катодами — покрываемые детали. При прохождении электрического тока через электролит на покрываемых деталях (катоде) происходит разряд катионов раствора и осаждение наносимого металла.

В судостроении применяют цинковые, кадмиевые, хромовые, медные, латунные, оловянные, оксидные и фосфатные гальвани­ческие покрытия. Наиболее широкое применение получили цинко­вые покрытия. Никелирование и хромирование применяют в ка­честве защитно-декоративного покрытия.

Количество деталей и изделий, нуждающихся в защите галь­ваническими покрытиями, непрерывно увеличивается. Возрас­тают требования к качеству наносимых покрытий и расширяется область их применения. Гальваническое производство в судостроении отличается мелкосерийностью и большой номенклату­рой изделий, толщин и видов покрытий, поэтому в гальванических Цехах низкий уровень механизации и большой процент применения ручного труда. Однако эти цехи постепенно оснащают механизированными и автоматизированными линиями, обладаю­щими большой технологической гибкостью и позволяющими

Рис 9 15 Схема нанесения покрытия гальваническим способом

/ — шины 2 — аноды (пластины наносимого металла) 3—по крываемая деталь, 4 — электро лит 5 — подвеска 6 — ванна для электролита

не только варьировать толщины покрытий, но и при необходи­мости изменять схему и вид покрытия

Из горячих способов нанесения металлопокрытий в судо­строении применяют горячее цинкование для покрытия стальных труб и деталей сложной формы. Очищенные от окалины и ржав­чины и обезжиренные изделия опускают в расплав цинка через слой флюса, плавающего над расплавом. Флюс представляет со­бой смесь хлористого аммония МН4С1 и глицерина. Флюс очищает изделие от следов окислов и улучшает смачиваемость его поверх­ности расплавом цинка. Температура расплава составляет 440— 460 °С, а продолжительность процесса — 2—4 мин.

Основным недостатком горячего цинкования является не­равномерная и большая толщина слоя покрытия, приводящая к повышенным расходам цинка, а также трудность регулирова­ния толщины этого слоя.

Термодиффузионный способ нанесения покрытия основан на переносе цинка под влиянием нагрева шихты в поверхностный слой металла. Термодиффузионное цинкование обеспечивает наи­лучшую коррозионную стойкость, примерно в два раза боль­шую, чем при горячем цинковании. Для защиты труб применяют также эмалирование стеклоэмалью — неорганическим стеклообразованным веществом, наносимым на металлическую по­верхность в виде жидкой массы (шликера), футерование (облицовывание внутренней поверхности) труб полиэтиленом, по­крытие пленкообразующими полимерными материалами, гидратирование (паровое оксидирование) труб из алюминиевых спла­вов для систем пресной воды.

Химический способ нанесения покрытия заключается в вос­становлении наносимого металла из раствора его солей гипофосфатом или другим восстановителем. Химическое оксидирова­ние применяют для деталей, изделий или конструкций больших размеров, которые невозможно оксидировать электрохимическим способом. Его выполняют водным раствором хромового ангид­рида ортофосфорной кислоты и фтористого натрия в ваннах в течение 15—20 мин. Электрохимическое оксидирование про­изводят постоянным электрическим током в растворе серной

кислоты и хромового ангидрида. Образуется защитная пленка, состоящая из окиси алюминия и обладающая высокими за­щитными свойствами. Основное достоинство химического спо­соба — получение равномерного по толщине покрытия на де­талях сложной конфигурации.