Показатели определения уровня интенсивности использования производственных мощностей

Интенсивное использование имеющихся производственных мощностей является составной частью проблемы интенсивного развития экономики и важным фактором, обеспечивающим высокие темпы расширенного воспроизводства.

Интенсивное использование производственных мощностей предприятий и их подразделений – это уплотнение процесса потребления организованной совокупности средств труда.

Следует отличать экстенсивное использование от интенсивного.

Экстенсивным использованием оборудования считается увеличение времени действия оборудования на протяжении смены, дня, недели, года за счет уменьшения простоев, увеличение сменности, повышение удельного веса действующего оборудования.

Интенсивным считается увеличение выпуска продукции с действующего оборудования в единицу времени.

Важным резервом улучшения интенсивного использования производственных мощностей является увеличение времени работы оборудования.

Систему показателей можно разделить на три группы:

1) коэффициенты, характеризующие уровень освоения проектной и использование производственной мощности предприятия:

· Коэффициент использования проектной мощности (Кп) характеризующий уровень использования введенной в действие новой мощности с целью достижения стабильного выпуска продукции не ниже предусмотренного проектом уровня; определяется как отношение планового или фактического объема выпуска продукции (В), предусмотренного проектом, в рублях, тоннах, штуках к величине проектной мощности в аналогичных единицах измерения (Мп), т.е.

Кп = В/Мп. (4.1)

Этот показатель позволяет учесть фактор времени в оценке уровня интенсивного использования новых мощностей.

· Коэффициент использования производственной мощности (Ки) характеризует уровень использования действующей производственной мощности, которая по своей величине может значительно отличаться от проектной. В свою очередь производственная мощность делится на определенные виды, каждый из которых имеет свое различное значение при решении вопросов планирования и организации производства. Поэтому уровень использования разных видов мощностей необходимо рассматривать отдельно. Прежде всего следует оценить уровень использования принятой плановой, среднегодовой и фактической производственной мощности. Коэффициент использования каждой из них можно получить путем отношения планового или фактического объема валовой, товарной, реализованной, чистой продукции (В) к соответствующему виду производственной мощности (М).

· Коэффициент использования нормативной величины мощности (Кн). На основе данного коэффициента можно оценить резервы улучшения ее использования, а также степень напряженности плановых заданий предприятием. величина коэффициента рассчитывается по формуле (2).

Кн=В/Мн, (4.2)

где Мн – расчетная нормативная величина производственной мощности.

2) коэффициенты, характеризующие использование оборудования:

· Коэффициент сменности работы оборудования (Ксм) – это отношение плановой расчетной или фактической машиноемкости (станкоемкости) изготавливаемой продукции на действительный годовой фонд времени всего установленного оборудования при его работе в одну смену:

, (4.3)

где - суммарная расчетная плановая или фактическая машиноемкость продукции, машино-ч (станко-ч); Суст – количество единиц установленного оборудования (в цехе, на участке, в группе взаимозаменяемого оборудования); Фд – действительный (расчетный) односменный фонд времени работы оборудования, ч.

Под машиноемкость понимается количество машино-часов, затрачиваемых на изготовление планируемого объема продукции установленного качества в условиях, соответствующих прогрессивному уровню технологии и организации производства.

Коэффициент сменности свидетельствует о наличии резервов, которыми располагают предприятия и их подразделения в повышении загрузки оборудования.

· Коэффициент загрузки оборудования (Кз) – это отношение суммарной машиноемкости, необходимой для изготовления планового или фактического количества продукции, к действительному фонду времени работы установленного оборудования при заданном режиме предприятия или его подразделений.

, (4.4)

где Р – режим работы предприятия, цеха, участка (количество смен).

По принятой мощности Кз можно определить по формуле (5).

, (4.5)

где Тп – трудоемкость на программу по видам обработки; М – величина принятой мощности; Ф₁ – действительный годовой фонд времени работы оборудования.

При обосновании проектов машиностроительных предприятий коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного количества станков или машин к принятому его количеству.

· Показатель, характеризующий среднее время работы одного оборудования (машины) (Рср), дает представление о средней абсолютной величине загрузки каждой единицы оборудования в данном производственном подразделении:

Рср= . (4.6)

3) стоимостные показатели, характеризующие отдачу производственного аппарата:

· Фондоотдача (Фо) – это отношение объема производства продукции к среднегодовой стоимости основных фондов.

- Этот показатель имеет прямую функциональную связь с показателями, отражающими уровень загрузки оборудования. Влияние загрузки оборудования на фондоотдачу можно определить по формуле (7).

∆Фо=Фо_б.г.(Кз_о.г./Кз_б.г.-1), (4.7)

где ∆Фо – прирост фондоотдачи за счет повышения загрузки оборудования; Кз_о.г., Кз_б.г. – коэффициенты загрузки оборудования в отчетном и базисном годах; Фо_б.г – фондоотдача в базисном году.

- Резервы повышения фондоотдачи (Рф_о) дает возможность определить величину перекрытия проектной фондоотдачи, а также улучшения использования принятой мощности:

Рф_о=((Фо_пр-Фо_м)*100)/Фо_пр, (4.8)

где Фо_пр – величина фондоотдачи по проекту; Фо_м – величина фондоотдачи по принятой мощности.

· Выпуск продукции в расчете на 1 руб. стоимости оборудования или на единицу оборудования;

· Коэффициент, характеризующий эффективность использования производственных площадей предприятия. Этот показатель важен для тех подразделений, величина мощностей которых зависит от величины производственных площадей.

Планирование производственной мощности

Правильноепланирование производственной мощности имеет важное значение не только в рациональном использовании ресурсов, но и в стабилизации производства и насыщении рынка необходимыми товарами.

Производственная мощность устанавливается на начало планового периода (входная) и конец этого срока (выходная). Входная мощность определяется с учетом имеющихся на начало года производственных фондов, рабочей силы и других ресурсов, а выходная — на конец года с последующей корректировкой при соответствующем изменении техники и технологии.

В плановых расчетах применяется показатель среднегодовой мощности, определяемый по формуле

Мср=Мн.г.+Мвв*n₁/12-Мвыб*n₂/12+∆М*n₃/12, (4.9)

где Мср — среднегодовая мощность, шт./год; Мвв —мощность вводимых объектов; n₁ – количество полных месяцев эксплуатации с момента ввода оборудования до конца планируемого года; Мвыб — мощность выбывающих объектов; n₂ - количество полных месяцев, оставшихся после выбытия оборудования до конца года; ∆М – прирост мощности по организационно-техническим мероприятиям; n₃ – количество полных месяцев работы.

По этой формуле можно определить баланс мощности, если снять характеристики, связанные со сроками ввода или выбытия объектов. В частности, мощность на конец года может быть определена по формуле (4.10).

Мср=Мн.г.+Мвв-Мвыб+∆М, (4.9)

В общем виде годовая величина производственной мощности (Мг) предприятия или его подразделения определяется отношением соответствующего фонда времени работы оборудования к трудоемкости единицы продукции по формулам (4.11, 4.12).

Мг=Ф/Т или Мг=П*Ф*В, (4.11, 4.12)

где Ф – максимально возможный годовой полезный фонд времени работы оборудования, ч.; Т – средневзвешенная прогрессивная норма трудоемкости изделия, ч; П – парк оборудования, шт.; В – часовая выработка, шт.

На предприятиях машиностроения производственная мощность устанавливается по ведущим цехам, в которых сосредоточена наибольшая часть действующего технологического оборудования. В этом случае годовая мощность обычно определяется по каждой группе технологически взаимосвязанного оборудования по формуле (4.13).

Мг.о=(Соб*Фэф)/Т, (4.13)

где Мг.о — производственная мощность группы технологического оборудования цеха, шт./год; Соб — количество единиц оборудования данной группы; Фэф — эффективный фонд времени работы одного станка в год; Т — трудоемкость одного изделия или представителя.

Общей формулой расчета мощности отдельных видов оборудования (Мо) является

Мо=к*Фпэф*п, (4.14)

где к – количество единиц установленного оборудования (без учета резерва и оборудования во вспомагательных и обслуживающих цехах); Фпэф - плановый эффективный фонд времени работы единицы оборудования (располагаемый фонд единицы оборудования); п – производительность единицы оборудования в единицу времени (1ч=60 мин) (п=60*Кв.н./Тшт, где Кв.н. - коэффициент выполнения норм; Тшт – штучное время обработки изделия, мин.).

На основе расчета производственной мощности отдельных единиц и групп оборудования, участков и цехов предприятия выявляются так называемые «узкие» и «широкие» места и планируются мероприятия по выравниванию мощности, в том числе за счет ввода нового оборудования. Завершается процесс планирования производственной мощности определением коэффициента ее использования.

Мощность сборочных участков и цехов может определяться на основе показателей использования производственной мощности. При этом располагаемый ресурс определяется как произведение имеющейся производственной площади в квадратных метрах на плановый фонд времени работы цеха или участка. Мощность (Мс) в этом случае определяется по формуле (4.15).

Мс=SТk_в.н./sТнс, (4.15)

где S – производственная площадь цеха (участка); s – площадь, необходимая для сборки одного изделия; Тнс – нормированное время сборки одного изделия.

Мощность поточной линии (Мп.л.) определяется на основе установленного такта потока по формуле (4.16).

Мп.л.=(Т-Пор)k_в.н./p, (4.16)

где Пор – планируемые организационные перерывы в работе поточной линии; p – такт потока.