ОСНОВНЫЕ ПОДХОДЫ В УПРАВЛЕНИИ МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКЕ

С технологической точки зрения наиболее распространенные в странах Европы, США, Японии логистические системы можно разделить на «толкающие» с несколькими модификациями и «тянущие»

Толкающая система организации производства. В этой системе предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «вытал­кивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством, по заранее сформулированным жестким производственным графикам. Планы производства здесь формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры. Материальные ресурсы и полуфабрикаты «выталкиваются» с одного производственного звена на другое, и аналогично, готовая продукция выталкивается в дистрибутивную сеть по каналам распределения. Эта система сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимое количество материальных ресурсов, для выполнения производственного расписания, вплоть до суточных графиков.

Базовыми микрологистическими системами «толкающего» типа в производстве и снабжении являются системы МРП-1 и МРП-2

МРП-1- планирование потребности в материалах;

МРП-2 – производственное планирование потребности в ресурсах;

В дистрибьюции и распределении это системы ДРП-1 и ДРП-2

ДРП-1 – это системы планирования распределения продукции

ДРП-2 – это системы планирования и распределения ресурсов

Система МРП-1 была разработана в США в середине 50-х годов, однако широкое распространение, как в США, так и в Европе получило лишь в середине 70-х годов, что связано с развитием вычислительной техники. В СССР в этот же период времени были разработаны системы «толкающего» типа они применялись для производства военной продукции. В США и западной Европе в начале 80-х годов было разработано усовершенствованное второе поколение МРП-2.

Данная система имеет как преимущества, так и недостатки.

Преимущества «толкающей» системы:

1) МРП-1 позволило координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени;

2) появилась возможность согласовывать средние и долгосрочные планы снабжения производства, и сбыта, а также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов;

3) большая устойчивость этих систем при веских колебаниях спроса и ненадежности поставщиков ресурсов;

Они используются в планировании процедур заказа и снабжения большой номенклатуры материалов. Например: для машиностроительных предприятии, иногда они позволяют фирмам добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и устранения излишек запасов. Если время принятия решений по управлению производственными операциями и закупками материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса

Недостатки «толкающей» системы:

1) чем больше факторов по каждому из звеньев логистической цепочки должен учитывать центр управления, тем сложнее, дороже и современнее должно быть программное информационное, материально-техническое обеспечение;

2) значительный объем вычислений подготовки и предварительной обработки большого числа исходной информации увеличивает длительность производственного и логистического цикла;

3) если фирма стремится уменьшить уровень запасов или стремится перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью, то значительно возрастают издержки на обработку заказов и транспортировку;

4) нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как система основана на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа;

5) значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности;

6) в данной системе у предприятия должны быть запасы на всех стадиях производства это значит, что замедляется оборачиваемость оборотных средств и увеличение себестоимости готовой продукции.

Тянущие (вытягивающие) системы организации производства.

Были задуманы как средство решения проблем возникающих при использовании толкающих систем. Эти системы отражают подходы организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости. Жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном участке становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия количество необходимых узлов, комплектующих и времени их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и так происходит по всей линии. Работу логистической системы можно представить как двухбункерную систему управления запасами; один бункер в этой системе используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте на материальные ресурсы или готовую продукцию, в то время как другой пополняется по мере расходования первого. В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по логистической цепи. Производственная программа каждого предыдущего звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основная задача центра управления: постановка задачи перед конечным звеном производственно – технологической цепи. Примером такой системы является микрологистическая система «Канбан» (в переводе с япон­ского - карточка), разработанную и впервые в мире реализо­ванную фирмой Тоёта (Япония), на внедрение системы у фирмы ушло десять лет. Американцы тоже попытались использовать данную систему в автомобилестроении. В 1972 году они реализовали логистическую концепцию «точно в срок» эта система характеризуется следующими чертами:

1) минимальными, почти нулевыми запасами материальных ресурсов незавершенного производства и готовой продукции;

2) короткими производственными циклами;

3) небольшими объемами производства готовой продукции и дополнениями запаса;

4) взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

5) эффективная информационная поддержка;

6) высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса;

7) отсутствием страховых запасов

Положительные аспекты:

- предотвращает распространение возрастающих колебаний, спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

- сводит к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

- максимально упрощает управление запасами в процессе производства путем его децентрализации и повышения уровня оперативного управления;

Отрицательные аспекты:

- на внедрение этой системы у американцев ушло 10 лет, т. к. не могли добиться соответствующего окружения, ключевыми элементами такого окружения являются:

1. установление нормативного момента, возобновление заказа и стандартного размера партии, заказываемых изделий;

2. отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим запасам;

3. рациональная организация и сбалансированность производства;

4. всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

5. партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

6. повышение профессионализма и ответственности, высокая трудовая дисциплина всего персонала.

В 90-е годы во многих странах были предприняты попытки, создать комбинированные системы организации и управления производством. Так США и Израиль разработали ОПТ (оптимизированные производственные технологии). Она устраняет недостатки обеих систем, обычно в таких системах МРП-2 используют для планирования и прогнозирования спроса, сбыта и закупок, а систему «Канбан» для оперативного управления производством. Некоторые специалисты ее называют МРП-3.