Магнитные методы контроля.

В зависимости от способа регистрации информации о наличии дефекта магнитные методы бывают магнитопорошковые, магнитографические, магнитоферрозондовые, индукционные и другие.

Магнитопорошковый метод заключается в том, Что на поверхность намагниченного изделия наносят ферромагнитный порошок в виде суспензии с керосином или маслом. Над дефектами, где образуется неоднородность магнитного поля, порошок скапливается в виде валиков, повторяя очертания дефектов. Порошком служит мелко молотая закись-окись железа (Fe₃O₄) с размером частиц 5…10 мкм. Для лучшей индикации порошки окрашивают или обрабатывают люминофором. В последнем случае скопления такого порошка на дефектах хорошо видны в ультрафиолетовых лучах вследствие их свечения.

Изделия намагничивают различными способами, но чаще всего используют приставные электромагниты.

Для магнитопорошкового контроля применяют стационарные и переносные дефектоскопы, которые комплектуются намагничивающими и размагничивающими устройствами различных типов. Методы магнитопорошкового контроля хорошо выявляют поверхностные и подповерхностные дефекты типа трещин, непроваров, несплавлений, волосовин, включений с раскрытием 0,01 мм и высотой больше 0,05мм. Хуже выявляют поры округлой формы. Крупные дефекты можно обнаружить на глубине до 6 мм от поверхности изделия.

Сущность магнитографического метода заключается в намагничивании контролируемого сварного соединения, записи полученного магнитного поля на магнитную пленку с последующим считыванием с пленки магнитограммы специальными устройствами магнитографических дефектоскопов. На магнитной ленте регистрируется тангенциальная составляющая магнитного поля, в которой содержится информация о сварочном дефекте. Этот метод магнитного контроля получил наибольшее распространение. Магнитографический контроль ведут в такой последовательности: очищают сварочный шов, накладывают на наго предварительно размагниченную ленту и прижимают ее резиновым поясом, при помощи намагничивающего устройства (например, П-образного электромагнита) намагничивают зону сварки поперечным магнитным полем (для протяженных швов используют перемещающиеся вдоль шва намагничивающие устройства), затем снимают ленту и полученную на ней магнитную запись воспроизводят на дефектоскопе.

Магнитографические дефектоскопы состоят из считывающего устройства, усилителя электрических сигналов, генератора развертки и электронно-лучевой трубки (или телевизионной трубки) с необходимыми электронными блоками. На электронно-лучевой трубке информация о магнитной записи воспроизводится в виде импульсов луча на временной развертке, На телевизионной трубке – в виде светотеневого изображения сварного шва с дефектами.

Магнитографическим методом контроля хорошо выявляют трещины, непровары, цепочки пор и шлаковых включений, гораздо хуже выявляют одиночные шлаковые включения и газовые поры округлой формы. Этим методом можно обнаружить трещины и непровары с чувствительностью 3 – 8 %, округлые поры и шлаковые включения с чувствительностью, не превышающей 20%. С увеличением глубины залегания дефектов чувствительность падает.

Сущность феррозондового метода контроля заключается в обнаружении магнитных полей дефектов с помощью датчиков-феррозондов. В магнитной дефектоскопии обычно применяют феррозонды небольших размеров. Такой феррозонд состоит из кольцеобразного магнитопривода, имеющего поперечный разрез, и двух катушек – генераторной и измерительной – на участке магнитопривода, расположенного против разреза. Наличие разреза с малым зазором обеспечивает концентрацию магнитного поля в зазоре, что позволяет фиксировать изменение магнитных полей на небольших участках намагниченного изделия.

Для регистрации электрических сигналов, полученных от феррозондов, применяют феррозондовые дефектоскопы, которые обладают высокой чувствительностью. Этим методом можно обнаружить поверхностные микротрещины, внутренние дефекты на глубине до 8 мм, но этот метод требует высокой чистоты обработки контролируемого изделия.