Горловина; 2 — окно для загрузки флюсов; 3 — воздушный коллектор; 4 — фурмы

риояа. Первый период (период окисления сульфида железа), называемый набором сульфидной массы, начинается с заливки штейна, после чего подают дутье и через горловину или от­верстие в торцевой стенке конвертера загружают порцию кварцевого флюса, содержащего 70—80% SiO_z. Период длится 6—24 ч в зависимости от содержания меди в штейне. Основ­ными реакциями периода являются окисление сульфида железа

2FeS + 30₂ = 2FeO + 2S0₂

и ошлакование образующегося оксида FeO кремнеземом флюса

2FeO + Si0₂ = (FeO)₂Si0₂.

По мере накопления шлака, состоящего из FeO и Si0₂, его сливают, в конвертер заливают новую порцию штейна и, добавляя флюс, продолжают продувку. Длительность таких циклов набора массы составляет 30—50 мин.

Температура заливаемого штейна в результате протекания этих экзотермических реакций повышается с 1100—1200 до 1250—1350 °С. Более высокая температура нежелательна, и поэтому при продувке бедных Штейнов, содержащих много FeS, добавляют охладители— твердый штейн, сплески Мели, корки из ковшей, медные концентраты.

Сульфид меди в течение первого периода не окисляется, поскольку у железа больше химическое сродство к кислоро­ду, чем у меди. По окончании первого периода и слива по­следней порции шлака в конвертере остается белый штейн — почти чистая полусернистая медь Cu₂S.

Второй период — получение черновой меди из белого штейна — длится 2—3 ч и заключается в продувке без добав­ки в конвертер флюса. Основная реакция периода:

Cu₂S + 0₂ = 2Си + S0₂.

После полного окисления серы продувку заканчивают, получая черновую медь. Ее сливают из конвертера и либо направляют в рафинировочную печь, либо разливают в слит­ки, которые затем направляют на специальные рафинировоч­ные заводы. Таким образом, в результате продувки получа­ются черновая медь, содержащая 96,0-99,4% Си, 0,01-0,04 % Fe, 0,02—0,1 % S и небольшое количество Ni, Sn, As, Sb, Ag, Au, и конвертерный шлак, содержащий 22-30 % SiQ₂, 45-^0% FeO, около 3% А1₂0₃ и 1,5-2,5% Си.

4. Рафинирование меди

Рафинирование черновой меди от примесей по экономическим соображениям проводят в две стадии — вначале методом ог­невого рафинирования, а затем электролитическим методом.'

Огневое рафинирование

Цель огневого рафинирования -г- подготовить медь к электро­литическому рафинированию путем удаления из нее основного количества примесей. Огневое рафинирование жидкой меди (на медеплавильных заводах) проводят в цилиндрических на­клоняющихся печах, а на медьэлектролитных заводах, полу­чающих черновую медь в слитках, — в стационарных отража­тельных печах. Печи для огневого рафинирования часто на­зывают анодными, так как после рафинирования жидкую медь разливают в аноды — слитки, имеющие форму пластин.

Наклоняющиеся (поворотные) цилиндрические печи схожи с горизонтальным конвертером, применяемым для выплавки штейна (рис. 241). Для выпуска меди предусмотрена летка, наиболее распространены печи вместимостью 160—220 т. Ста­ционарные печи вместимостью до 500 т по устройству схожи с отражательной печью для выплавки штейна (рис. 237).

Огневое рафинирование в отражательной печи длится ~ 24 ч и включает следующие периоды: загрузка (длится до 2 ч), расплавление (~ 10 ч) окислительная обработка расп­лава, удаление шлака, восстановительная обработка, раз* ливка готовой меди. Рафинирование в цилиндрических печах, где не требуется плавления меди, длится примерно в два раза меньше и состоит из четырех последних периодов про­цесса в отражательной печи.

Окислительная обработка длительностью 1,5—4 ч заклю­чается во вдувании в ванну воздуха через погруженные на глубину 600—800 мм стальные трубки, покрытые огнеупорной обмазкой. При этом окисляются примеси с ббльшим, чем у меди химическим сродством к кислороду — такие как Al, Fe, Zn, Sn, Sb, Bi, As, Ni и немного меди до Cu₂0. Полностью остаются в меди золото и серебро и большая часть селена и теллура. Оксиды примесей, Cu₂0 и загружаемый в печь в не­больших количествах кремнезем образуют на поверхности ванны шлак, который в конце окислительной продувки удаля­ют из печи деревянными гребками.

Восстановительную обработку ванны (дразнение) длитель­ностью 2,5—Зч проводят для раскисления меди (удаления кислорода, содержащегося после окислительной продувки в количестве до 0,9% в виде Cu₂0) и удаления растворенных газов. Ранее дразнение проводили погружением в расплав сырой древесины (жердей, бревен), в настоящее время — путем вдувания паромазутной смеси или природного газа. Вдуваемые вещества разлагаются с образованием Н₂, СО и СН₄, которые, выделяясь, вызывают перемешивание ванны и удаление растворенных газов (S0₂, СО, и др.), а также раскисляют ванну, восстанавливая Cu₂0 (например по реак­ции Cu₂0 + Н₂ = 2Cu + Н₂0). После дразнения медь, содер­жащую < 0,01 % S и < 0,2 % [О], разливают в аноды — слит­ки толщиной 35—40, длиной 800—900 и шириной 800-900 мм, предназначенные для электролитического рафинирования. Анодная Медь содержит 99,4-99,6% меди.

Электролитическое рафинирование

При электролитическом рафинировании решаются две задачи — глубокое рафинирование меди от примесей, что обеспечивает ее высокую электропроводность, и попутно извлечение цен­ных золота, серебра и селена.

Электролиз ведут в ваннах ящичного типа длиной 3-5,5, шириной 1 и глубиной 1,2-1,3 м, футерованных внутри кис­лотостойкими материалами (винипласт, стеклопластик и др.). В ванне подвешивают аноды и между ними катоды — пластины из чистой меди.

Электролитом служит раствор CuSO„ и H₂SQ,, напряжение между анодами и катодами 0,3—0,4В. Происходит электролити­ческое растворение анодов, т.е. в раствор переходят ионы Си²*, а на катодах эти ионы разряжаются, осаждаясь на них слоем чистой меди. Электролит периодически обновляют. Часть примесей остается в электролите, а такие как Au, Ag, Se, Те, Pb, Sn, Pt выпадают в осадок — шлам, который выгру­жают из ванны и перерабатывают, извлекая ценные металлы.

Растворение анода длится 20—ЗОсут, катоды выгружают через 6—12 сут. Удельный расход электроэнергии равен 230-350 кВт • ч на 1т меди.

Часть катодов направляют потребителям, а основное количество переплавляют для получения слитков и литых заготовок. Катоды расплавляют в отражательных и шахтных 718

печах с отоплением природным газом, в электродуговых и индукционных печах. Жидкую медь разливают на карусельных разливочных машинах в вайербасы (заготовки для прокатки проволоки) или в слитки различной формы. Разливку произ­водят также на установках непрерывной и полунепрерывной разливки, получая литые заготовки требуемого сечения. Применяют литейно-прокатные агрегаты (например, схожие с показанным на рис. 179), где отливаемую на УНРС заготовку обжимают в прокатных валках агрегата до получения прутка (катанки) или полосы.