Ремонт центробежных насосов

В соответствии с графиками планово-предупредительных работ в процессе эксплуатации проводятся следующие виды профилактических и ремонтных работ.

Текущий ремонт включает: разборку насоса и подшипников для проверки и чистки рабочих колес, корпуса насоса и подшипников, проверку, подтяжку и перебивку сальников, проверку осевого разбега ротора и свободного вращения вала, проверку плотности стыков и креплений, шеек вала, крепежных деталей, деталей соединительной муфты, деталей торцевого уплотнения, а также проверку и подтяжк4у линий охлаждения и уплотнения.

В средний ремонт,помимо работ текущего ремонта, входят: разборка ротора, шлифовка или замена защитных втулок, перезаливка вкладышей подшипников или замена подшипников качения, проверка вала на биение и при необходимости правка его и шлифовка шеек, смена защитных колец, грундбукс, отдельных износившихся рабочих колес, упорных втулок и других мелких деталей, подвергшихся износу, а также соединительных муфт, прокладок и деталей торцевого уплотнения.

Капитальный ремонтвключает в себя работы текущего и среднего ремонтов и, кроме того, ремонт корпуса и крышек, смену ротора, доведение всех зазоров до проектных, испытание насоса по производительности и напору на стенде или на рабочем месте.

Ремонт насосов проводится в следующей последовательности: подготовительные работы, разборка насоса, дефектовка деталей, ремонт и восстановление или изготовление деталей, сборка насоса, центровка насоса с электродвигателем или паровой турбиной, обкатка.

Подготовительные работы. Подготовка к ремонту насоса включает: обесточивание электродвигателя, дренирование жидкости из корпуса и установку заглушек, слив масла из подшипников, разъединение полумуфт, проверку центровки, проверку осевого разбега ротора (путем подачи ротора в крайние положения - максимальный разбег ротора 0,015 мм).

Разборка насоса проводится в обратной по сравнению со сборкой последовательности. Дефектовка дета

Дефектовка деталей центробежного насоса приведена ниже в табл.

Таблица . Дефектовка деталей центробежного насоса

Наименование Узла и детали	Возможные дефекты	Отбраковочные размеры и методы ремонта
Вал	Изгиб	Биение при проверке в центрах токарного станка превышает 0,03 мм
Износ резьбы	Забитые две-три нитки резьбы исправляют: резьбу, утратившую форму, срезают, наваривают, протачивают и нарезают новую
Износ шеек	а) для подшипников скольжения: незначительные задиры и царапины устраняются притиркой пастой ГОИ; износ до 0,04 мм устраняется шлифовкой; износ более 0,04 мм – проточкой. б) для подшипников качения: овальность и конусность шеек вала не должна превышать половины величины допуска на обработку; шейка вала не должна иметь цветов побежалости, поверхность их должна быть чистой.
Разработка шпоночных канавок	Отдельные риски или царапины исправляют шабером или напильником; при разработке шпоночной канавки е распиливают и заменяют шпонку; допускается расширение шпоночной канавки на 10%.
Разработка заплечиков	Заплечики должны быть строго перпендикулярны.
Поломка вала	Заменяется
Защитные втулки вала	Износ	Максимальный износ по диаметру 2 мм
Конусность и волнистость	При конусности и волнистости 0,1 мм втулки шлифуют
Биение	Более 0,03 мм - исправляют
Задиры на внутренней резьбе	Незначительные задиры устраняются чистовым резцом
Уплотнительные кольца рабочих колес и корпуса	Кольцевые задиры	Незначительные задиры устраняются шлифовкой
Износ	При износе, превышающем на 25% найденное по расчету, кольцо наплавляют или заменяют
Средняя опора	Кольцевые задиры и износ	Нормальный зазор 0,3 мм на диаметр, при увеличении зазора на 50% опора ремонтируется или заменяется
Корпус	Свищи и раковины	Установка пробок с заваркой
Местный коррозионный износ	Устраняется путем заварки
Износ посадочных мест	Исправляется расточкой
	Риски на привалочных поверхностях	Необходимо пришабрить
Рабочее колесо	Коррозия, эрозия, кавитационный износ, поломка при попадании постороннего предмета	Постукиванием ручным молотком убеждаются в отсутствии трещин на рабочих колесах; проверяется состояние поверхностей каналов рабочих колес. Лопатки и стенки колес не должны быть выкрошены или разъедены. Торцевые поверхности и посадочные места рабочих колес должны быть чистыми и ровными. Посадочные места под уплотнительные кольца не должны иметь износ более 0,2 мм. Разрешается заварка дефектных мест у стальных колес с последующей статической балансировкой.
Подшипники качения	Увеличился зазор между внешней обоймой и корпусом	Не допускается зазор более 0,15 мм по диаметру. Зазор проверяется поворачиванием обоймы и промерами щупом
Нарушалась посадка внутренней обоймы на валу насоса	Внутренняя обойма должна плотно сидеть на валу насоса; посадка не должна быть слишком тугой, так как это может растянуть обойму в диаметре и уменьшить величину радиального зазора между шариками и обоймой, что может вызвать перегрузку и быстрое разрушение шарикоподшипника
Отколы и трещины на крышках	Не допускаются
Разрыв прокладок и износ фетровых уплотнений	Заменяются
Повреждение крепежных деталей	При срыве ниток, наличии забоин и других повреждениях заменить
Трещины и изломы на отбойных кольцах	Не допускается
Цвета побежалости в любом месте подшипника. Сколы металла или трещины на обоймах и шариках	Подшипник заменяется
Отпечатки тел качения на беговых дорожках. Шелушение или большое количество черных точек на поверхностях качения	Подшипник заменяется
Наименование Узла и детали	Возможные дефекты	Отбраковочные размеры и методы ремонта
Подшипники качения	Раковины коррозионного характера. Забоины или вмятины на поверхности качения	Видимые невооруженным глазом – подшипник заменить; видимые через лупу четырехкратного увеличения – допускается к работе
Царапины или глубокие риски на поверхности качения	Располагаются вдоль беговых дорожек – подшипник допускается к работе; располагаются поперек беговых дорожек – подшипник бракуется
Износ торцов на наружной или внутренней обойме	При глубине износа 0,3 мм подшипник заменить
Повреждение сепаратора	Подшипник заменить. Подшипники, признанные годными, промываются в 6%-ой смеси легкого минерального масла и проверяются на легкость вращения. При наличии торможения, стука, заедания вторично промываются; при повторении дефектов заменяются. Подшипники, признанные годными, после промывки раствором проверяют путем замера осевой игры и радиального зазора. Зазоры могут превышать номинальные в 3 – 4 раза.
Подшипники скольжения	Увеличенный зазор между валом и вкладышем	Максимальный зазор между валом и верхним вкладышем для диаметров вала 80 мм – 0,2 мм; 120 мм – 0,3 мм
Увеличенный боковой зазор между валом и вкладышем	Боковой зазор должен быть равным половине верхнего зазора
Смазочные кольца имеют эллипсность, шероховатость, забоины, риски	Шероховатость, забоины и риски тщательно зачищаются шкуркой. При эллипсности свыше 2 мм кольцо в горячем состоянии выправляется на оправке
Износ рабочей поверхности	При износе более 1 мм по диаметру вкладыши отдаются в ремонт
Раковины или выкрашивание баббита	Когда раковины или выкрашивание обнаруживаются более чем на четверти всей поверхности, прибегают к перезаливке вкладыша
Неплотное прилегание баббита к телу вкладыша	Неплотное прилегание баббита к телу вкладыша обнаруживается по дребезжанию в стыке заливки и вкладыша или проникновению керосина через краску. Подшипник перезаливается
Неплотное прилегание обработанных поверхностей к корпусу подшипника	При отсутствии полного и равномерного прилегания вкладыша к корпусу подшипника их необходимо пришабрить. Проверка производится краской
Неплотность стыков разъема	Плотность прилегания проверяется по плите. Если имеется менее одного пятна на 1 см², вкладыши шабрятся
Грундбукса	Увеличение внутреннего диаметра	Если внутренний диаметр грундбуксы на 25% больше принятого по чертежу для данного диаметра вала, грундбукса ремонтируется
Полумуфты: а) зубчатые б)тарельчатые	Отверстия в муфте для пальцев имеют выработку	При выработке более 2 мм муфты ремонтируются
Неплотная посадка на вал	Щуп 0,03 мм не должен проходить между ступицей полумуфты и валом
Биение муфт	Торцовое и радиальное биение не допускается более 0,05 мм (нормально 0,02 – 0,03 мм)

<1718 19 20 21 22 23 >

Дата добавления: 2015-04-03; просмотров: 6281;