Особенности ремонта насоса с двухсторонним рабочим колесом.

Разборку насоса выполняют в определенной последовательности. Снимают грундбуксы и крышки сальников, извлекают набивку. Разбирают крепежные детали и снимают крышку с корпуса насоса. Разбирают и снимают кожух муфты соединения насоса с редуктором. Подшипники демонтируют, начиная с крышек; затем снимают верхний вкладыш и проверяют радиальные и осевые зазоры в лабиринтных уплотнениях, а также диаметральные и боковые зазоры в опорных подшипниках; заполняют формуляр. С помощью индикаторов проверяют осевой разбег ротора, после чего разбирают нижнюю половину упорного подшипника.

Зафиксировав зазоры в уплотнениях колеса, снимают ротор, с которого удаляют упорный диск и обоймы лабиринтных уплотнений. После отворачивания гаек извлекают втулку сальниковых уплотнений. Разборку насоса завершают снятием колес с ротора.

Ремонт насоса сводится в основном к устранению дефектов подшипников и уплотнений и к ревизии ротора.

У подшипников контролируют состояние баббитовой поверхности. Суммарная площадь дефектов на рабочей поверхности вкладыша не должна превышать 15% общей площади заливки. При нормальном прилегании вкладышей к шейкам вала на квадрате размером 100х100 мм должно быть не менее 15 пятен краски; в противном случае вкладыши должны быть пришабрены. Диаметральный зазор в опорном подшипнике должен быть в пределах 0,09 – 0,14 мм, боковой - в пределах 0,06 – 0,09 мм. Зазоры регулируют с помощью прокладок.

Нормальное прилегание упорного подшипника характеризуется наличием не менее 8 – 10 пятен краски на квадрате 25х25 мм. Разнотолщинность колодок упорного подшипника должна быть не более 0,02 мм; биение рабочей поверхности упорного диска также должно быть не более 0.02 мм.

Лабиринтные уплотнения не должны иметь повреждений, радиальные зазоры в уплотнениях должны находиться в пределах 0,09 – 0,18 мм, а осевые - 0,8 – 1,0 мм. Такие зазоры достигаются изменением положения обоймы на роторе, проточкой обоймы или ее заменой. Радиальные зазоры уплотнения рабочего колеса должны находиться в пределах 0,3 – 0,6 мм.

Ротор в сборе контролируют на биение; значения его допускаются на различных участках ротора от 0,01 до 0,05 мм; полученные значения заносят в формуляр.

При овальности или конусности шеек, превышающей 0,015 мм, они должны быть прошлифованы до ремонтного диаметра; при этом шероховатость шеек должна быть не более 0,32.

Посадочные места ротора должны быть без рисок, забоин, задирав. Номинальный натяг при посадке на ротор упорного диска и рабочего колеса должен быть равен 0,1 мм.

Ротор должен быть подвергнут цветной или ультразвуковой дефектоскопии, а в сборе – статической балансировке на призмах.

При сборке предварительно собирают узел ротора. На ротор насаживают рабочее колесо и закрепляют поджимающими гайками. Устанавливают втулки сальниковых уплотнений, положение которых также фиксируют гайками. Затем на ротор надевают дроссельные втулки, крышки и буксы сальников. Обоймы лабиринтных уплотнений устанавливают с осевым зазором 0,8 – 1,0 мм и радиальным 0,00 – 0,18 мм. Фактические зазоры заносят в формуляр. На ротор устанавливают полумуфты и упорный диск, после чего проверяют биение упорного диска и осевой разбег ротора; он должен быть в пределах 0,20 – 0,45 мм.

Собирают нижнюю часть упорного подшипника, устанавливают нижние вкладыши опорных подшипников, после чего укладывают ротор в подшипники и проверяют фактические боковые зазоры. Номинальные значения бокового зазора 0,06 – 0,09 мм, диаметрального - 0,09 – 0,14 мм.

В нижнюю и верхнюю половины корпуса насоса заводят уплотняющие кольца и закрепляют их винтами. Радиальные зазоры в уплотнениях по колесу должны быть в пределах 0,3 – 0,6 мм; их фактические значения заносят в формуляр.

Закрывают крышку корпуса, заменяют набивку сальника и закрепляют буксы сальников. Проверяют центровку валов насоса и редуктора по полумуфтам. Параллельное смещение осей не должно превышать ±0,5 мм, а допускаемый излом осей - 0,12 мм на 1 м длины.