ОСНОВНЫЕ) НАПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА В МЕХАНИЧЕСКИХ ЦЕХАХ
§ 73. Общие сведения
Механизацией называют применение в производстве машин, механизмов, устройств, заменяющих тяжелый физический труд, управление которыми осуществляют вручную.
Автоматизацией называют замену ручного управления производственными процессами управлением с помощью автоматических устройств, работающих без участия человека и обеспечивающих увеличение производительности труда.
Комплексная автоматизация — комплекс мероприятий автоматизации всех стадий изготовления изделия.
1. Основные направления автоматизации металлорежущих станков. Автоматизация металлорежущих станков в зависимости от характера производства осуществляется по нескольким направлениям.
Массовое и крупносерийное производства обусловили появление универсальных полуавтоматов и автоматов высокой производительности. Например, многошпиндельный токарный автомат может заменить до 20 универсальных токарных станков. Стремление максимально повысить производительность при массовом производстве однотипных деталей привело к появлению специальных автоматов более простой конструкции и более производительных, чем универсальные.
Технический прогресс обусловил быструю изменяемость машин и их деталей. Стремление получить станки, обладающие производительностью автоматов и широкими технологическими возможностями универсальных станков, привело к созданию агрегатных станков.
Следующим этапом развития автоматизации было создание автоматических станочных линий, а затем автоматических цехов и заводов.
Но таким образом нельзя решить проблему автоматизац..... I ме II 0
серийном и единичном производствах, в которых наиболее широко используются универсальные станки. Основным путем ее решения является применение станков с программным управлением.
§ 74. Автоматические линии
1. Основные понятия. Автоматической станочной линией называется
система станков (иногда и других технологических агрегатов) и вспомо-
гательных (транспортных и других) устройств, которые автоматически
осуществляют технологические операции в установленной последователь-
ности без вмешательства рабочего. Персонал, обслуживающий автомати-
ческую линию, налаживает ее, загружает заготовками, снимает готовые
детали, периодически контролирует качество обработки и обеспечивает
нормальную работу линии. Система управления автоматической линией
синхронизирует движение рабочих органов станков, транспортной
системы и других устройств, контролирует работу отдельных участков
линии, сигнализирует о неисправности отдельных агрегатов и осуществля-
ет блокирование.
2. Преимущества применения автоматических линий следующие:
производственные площади и количество станков сокращается до двух
и более раз; количество работающих уменьшается в 5—8 раз, а себестои-
мость — в 3,5—4,5 раза; улучшается качество продукции, выпускаемой
ритмично; повышается общая культура производства. Широко исполь-
зуют автоматические линии из агрегатных станков.
3. Автоматические линии на базе агрегатных станков строят преиму-
щественно для обработки крупных деталей. Станки размещают с одной или
с двух сторон главного транспортера. Он работает периодически и через
одинаковые промежутки времени, равные такту автоматической линии,
перемещает заготовки от одной позиции к другой.
Линии для обработки крупных деталей строят различно в зависимости от того, с двух, четырех или шести сторон надо обрабатывать заготовку.
Для обработки заготовки с двух сторон автоматическая линия наиболее проста (рис. VI.97, а). В начале ее расположена загрузочная позиция. Транспортер перемещает заготовку на первую рабочую позицию, где она обрабатывается инструментами, установленными в двух силовых головках, и потом периодически передвигает ее на вторую, третью и последнюю позиции, где заготовка обрабатывается инструментами, закрепленными в соответствующих силовых головках. В конце линии обработанную деталь снимают и передают на сборку или последующую обработку.
Для обработки корпусных деталей с четырех сторон в автоматичес-скую линию встраивают поворотный стол. В этом случае (рис. VI .97, б) линия состоит из двух участков, которые могут работать независимо друг от друга. На первом участке заготовка обрабатывается с двух сторон, затем после поворота на 90° на поворотном столе попадает на второй участок и обрабатывается с двух других сторон.
Для обработки корпусных деталей с шести сторон автоматическая линия состоит из трех участков. После обработки заготовки на первой из
124-Н"9
аналогична схеме прессования пластмасс (см. рис. VII.2). Прессованием получают из резины клиновидные ремни, муфты, манжеты и т. п.
Литье под давлением применяется для получения сложных по конфигурации и крупногабаритных изделий и осуществляется в нагретых до 80— 100 °С пресс-формах при давлении до 120 МН/м2 аналогично литью пластмасс (см. рис. VI 1.3).
3. Вулканизация — это процесс обработки отформованного из сырой резины изделия с целью повышения его прочности, твердости и других физико-механических свойств. Обычно вулканизацию проводят в автоклавах, котлах при температуре 130—150 °С и давлении 0,1—0,4 МН/м2. При этом вулканизирующие вещества взаимодействуют с линейными молекулами каучука, происходит их укрупнение и образование сетчатой структуры. В результате этого теряется пластичность каучука, изделие становится прочнее, повышается его стойкость к тепловым и химическим воздействиям.
Дата добавления: 2015-03-26; просмотров: 1936;