Лабораторная работа 2 страница

· минимальный объем спецификации;

· поставщикам обеспечивается помощь в качестве продукции;

· количество поставщиков ограничено;

· выбираются близко расположенные поставщики;

· большое внимание в этой системе уделяется доставке грузов.

Достоинства системы:

· сокращаются затраты на содержание запасов;

· сокращение брака;

· сокращение объема спецификации;

· удобства внесения изменений (по телефону);

Достоинства для поставщика:

· полная загрузка производственных мощностей;

· сохраняется квалифицированная рабочая сила;

· сохраняются собственные запасы за счет внедрения системы;

· упрощение процедуры согласования поставок за счет близости поставщика.

Формирование и регулирование запасов.

1. Понятие запаса. Причины образования.

2. Сущность и значение производственного запаса.

3. Расчет параметра регулирования запасов.

4. Системы регулирования запасов.

Понятие запаса.

Виды дефицита:

· естественный (отсутствие тех или иных видов ресурсов);

· технологический (образуется из-за того, что делали не то, что нужно);

· искусственный.

При дефиците необходимо делать запасы.

ЛЕКЦИЯ 3.

Сущность и значение производственного запаса.

Простые запасы – различные виды мат. ресурсов, предназначенных для производственного потребления.

Причины образования простых запасов:

• несоответствие объемов поставки разового потребления;
• разрыв во времени моментами между поступлением материалов и его потреблением;
• климатические условия местности;

Снижение транспортных расходов.

Производственный запас включает:

• текущий запас (необходимый для 2-мя очередными поставками);
• подготовительный запас (служит для подготовки бесперебойной работы в период, необходимый для подготовки механизмов);
• страховой или гарантийный запас (необходим на случай перебоев в процессе снабжения);
• товарные запасы (запасы готовой продукции и запасы в каналах сферы обращения).

Каждый из видов запасов может быть измерен:

• в натуральном выражение шт., для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции;
• в стоимостном выражении надо знать, сколько ресурсов и по какой цене необходим для общей величины запаса и сравнения с реализацией продукции, издержками и другими показателями;
• в днях обеспеченности необходимый объем запасов в натуральном выражении разделить на среднесуточный расход.

Расчет оптимальной величины партии поставок.

Необходимо ответить на следующие вопросы:

· сколько должно содержаться ресурсов?

· сколько мы можем заказать за 1 раз?

· когда нам заказывать?

Объем поставок

,

где среднесуточный расход.

За норму текущего запаса в натуральном выражении принимается половина максимального запаса:

Период времени между двумя поставками:

,

где – величина партии.

Норма текущего запаса в днях обеспеченности определяется как половина интервала между поставками.

Уровни запасов – макс., средний, мин.

Расчет в условиях неопределенности.

Экономический размер партии – такая величина партии товаров, которая позволяет сократить до минимума ожидаемую общую потребность на запасы при определенных условиях и ценах.

Методика определения экономического размера партии заключается в сравнении достоинств и недостатков больших и малых запасов. При определении экономического размерам партии используются следующие допущения:

· общее число единиц, составляющее готовую продукцию;

· величина спроса постоянна;

· выполнение заказов происходит немедленно;

· расходы на оформление заказа не зависят от величины партии;

· цены на материалы не меняются в рассматриваемом периоде.

Определяем затраты на приобретение материалов.

,

где Ц – цена товара,

q – объем партии

С₁ – затраты с выполнением заказа на поставку, условно-постоянные расходы (не зависящие от объема партии) по размещению заказа, оформлению или подписанию договора, командировочные расходы. Административные расходы (почта, телеграф), расходы по приемке и складированию грузов.

,

где С_XP- затраты на хранение,

t– период поставки,

p – среднесуточный расход.

- затраты на хранение единицы товара,q – среднесуточный расход.

(общая величина затрат на партию)

Общая зависимость от величины партии.

Формула Уилсона.

, Р – суточная потребность (ед / сутки)

, А – годовая потребность (ед / год).

Зная можно определить оптимальное число поставок в год = .

Оптимальный интервал между поставками

С₁ = 10 – 16; С₂ = 0,1 – 0,5; Нижний предел 16/0,1 = 160

С1/С2 = (160 + 20)/2 = 90, т.е. q_опт = 4√45q

Затраты, связанные с содержание запасов составляет 10 – 40% от стоимости самих запасов. C₂- переменные расходы, включают в себя:

• затраты, связанные с отоплением, освещением;
• з / пл работников;
• затраты, связанные с проведением инвентаризаций, замораживанием оборотных средств, порча товаров, естественная прибыль;
• расходы, связанные с комплектованием.

Несколько случаев определения величины оптимальной поставки:

• затянувшаяся партия;
• ускоренное использование запасов;
• поступление материалов в течение определенного периода времени при наличии дефицита.

Суть: период времени разделяется на 2 части.

b период, t: поступление мат. ресурсов и их расход.

Максимальная величина запаса

q_max=(b-p)/t=(b-p)q/b=(1-p/b)/q

q_cред=(1-p/b)q_max/2

C_общ = С_хр + С₁ + С_тр = (1 – p/q)C₂ q/2 + C_1n + C_тр (руб/год),

где С_тр – транспортные расходы,

n – количество партий.

Берем 1-ю производную по С_общ и приравниваем к 0:

Ускоренное использование запасов: интенсивность потребления мат. Ресурсов такова, что может возникнуть определенный дефицит материалов. Если этот дефицит сопоставим с затратами на содержание запасов, то дефицит допускается.

t₁ – время, в течение которого запас на складе наличии.

t₂ – время, которое запас отсутствует.

q_н – начальный размер запаса (как правило, величины оптимальной партии).

Определяется С_общ и текущие затрата:

Средний размер дефицита:

Модель поступления материалов в течение определенного периода времени при наличии дефицита.

t₁ -время поступления с одновременным расходом мат. рес.

t₂ - период расхода запаса.

t₃ -период дефицита.

t₃ - период пополнения дефицита.

С₃ включает:

_· штрафы потребителям за несвоевременную поставку;

_· оплата простоя рабочим;

_· оплата сверхурочных часов работы;

_· потери, связанные с увеличением с/с прод.

_· потери, связанные с поставками неправильного ассортимента.

Определение величины оптимальной партии в условиях неопределенности.

Ожидаемая дневная прибыль за каждый день определяетсяся:

Мотод предельных величин: анализ с минимального объема заказа и определяется вероятность продажи этого объема:H(MPU)>(1-P)MCO

P-вероятность продажи еще 1-й единицы продукции;

MCO – пред. Издержки избыточного заказа;

MPU – пред. Доход от продажи доп. Единицы.

P ³ MCO/(MCO + MPU)=0.1/(0.1 + 0.05) = 0.67

Гарантийный (страховой) запас.

1. Величина гарантийного запаса определяется по интервалу отставания поставок мат. ресурсов

-время необходимое покупателю на заказ;

время, необходимое поставщику на отгрузку материалов;

время движения мат. от поставщика к заказчику;

время на разгрузку и складирование.

2.изучение фактических опозданий поставок и отклонений в объемах поставок по алгоритму:

1. Определение суммарного объема поставки;

2. Определение средневзвешенного интервала поставки

3. Определение интервала опоздания

4. Определение объема опоздания(вся величина поставки, по которой имеется опоздание).

5. Определение средневзвешенных интервалов опоздания

6. Определение среднесуточного расхода;

7. Определение величины страхового запаса

3. Исходя из среднеквадратичного отклонения интервала поставок

,

где -интервалы,

- количество интервалов.

4. Исходя из среднеквадратичного отклонения в объеме поставок:

1. Определяется средняя величина объема поставок

2.

3.

4.

Определение общей величины производственного запаса.

З – запасоемкость

ПЗ=З´Т

4: Системы регулирования запасов – комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организаций, контроля и планирования поставок.

Точка заказа – установленный мин. уровень запаса, при снижении до которого делается заказ на поставку очередной партии мат. ресурсов.

Размер заказа – то количество партии материалов, на которое должен быть выписан заказ для пополнения запасов.

Можно регулировать величину заказа:

• изменением объема партии;
• изменением интервала между поставками;
• изменением объема и интервала поставки.

Система управления запасами:

• с фиксированной периодичностью заказа;
• с фиксированным объемом заказа;
• с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;
• мин-макс;
• саморегулирующиеся системы;
• ABC, xyz;
• Точно во время.

Системы с фиксированной периодичностью заказа

(через равные промежутки времени)

– время выполнения заказа

Точка заказа

• используется для малостоящих товаров
• когда затраты на хранение низкие
• когда издержки незначительные, если кончился запас
• когда заказывается материал один из многих у одного поставщика
• когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара
• при относительно постоянном уровне спроса

,

где -фактическое количество;

-потребление за время выполнения заказа;

-резерв.

Достоинства метода:

• простота
• регулирование запаса осуществляется 1 раз между периодами заказа

Недостатки:

• необходимость делать заказ даже на незначительное количество
• опасность возникновения дефицита.

С фиксированным объемом заказа

(подразумевает поступление материалов равными, заранее определенными партиями через равные промежутки времени.)

Заказ делается в точке заказа и выполняется в течении времени

Примечания:

• используется для дорогостоящих товаров и материалов
• товары составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком
• есть регулярная проверка запасов
• физическое наличие товара легко поддается учету

Характеристики:

• материалы поступают равными партиями, что снижает затраты по доставке и созданию запасов
• требуется систематический контроль (растут издержки по хранению)
• высокая стоимость предметов снабжения
• высокая стоимость хранения
• высокий уровень ущерба
• непредсказуемый характер спроса

Система с двумя фиксированными уровнями запаса и фиксированной периодичностью заказа.

Устанавливаются нижний и верхний пределы допустимого уровня запаса.

Максимальный уровень определяется самой фирмой.

Минимальный определяется точкой заказа.

Положительное:

• позволяет исключить некоторую возможность дефицита

Недостатки:

• пополнение запаса до максимума не может производиться независимо от фактического расходования запаса.

Система с двумя фиксированными уровнями запаса без постоянной периодичности заказа

((s,S) –стратегия управления запасами; min-max)

2 регулируемых параметра:

• s-нижний критический уровень запаса
• S-верхний уровень запаса.

Если за величину x обозначить величину запасов, для принятия решения об их пополнении,

р-величина пополнения, тоY(x)-запас после пополнения = х + р

Y(x)=x, при x>s

S, при x<s

Пример:

На складе автомагазина используют s,S стратегию. Приs=50, S=300.

На какое количество р надо пополнить запас, если сейчас имеется х:

1. x=40, p=260
2. x=70, p=0
3. x=150, p=0
4. x=290, p=0
5. x=10, p=290

Саморегулирующиеся системы.

Рассмотренные выше системы предполагают относительную неизменность условий, на практике бывают следующие случаи:

1. изменение потребности в товарном запасе
2. изменение условий поставки
3. нарушение контракта поставщиком

Для этого создаются комбинированные системы с возможностью саморегулирования. В каждой системе устанавливается определенная целевая функция, служащая критерием оптимальности, в рамках экономико-математической модели управления запасами. Она содержит 3 элемента:

1. Затраты, связанные с организацией заказа и его реализацией, оплата всех услуг по доставке товаров на склад. Они могут зависеть от годового объема деятельности, организации предприятия, от величины заказа. Пути снижения затрат: изменение орг. структуры -на 2%, использования АСУ -на 10%.
2. Затраты на хранение: постоянные издержки (аренда); переменные (зависят от уровня запасов) – складские расходы, расходы на переработку товарных запасов, потери от порчи и т. п. При расчетах пользуются удельной величиной издержек хранения, которая равна издержкам на единицу хранимого товара в единицу времени. При этом предполагается, что издержки хранения за календарный период пропорционален размеру запасов и длительности периода между заказами.
3. Потери из-за дефицита: возникают когда снабженческо-сбытовая организация несет материальную ответственность за неудовлетворение потребителей и за отсутствие заказа. Например, при неудовлетворительном спросе взимается штраф за срыв сроков поставки. Вероятность дефицита

Система “Точно во время”.

Заказывается сколько можно потребить, не используя склада. Условия для системы: психологический аспект – готовность жертвовать ради предприятия; четкая организация.

АВС регулирование запасов.

Определение сроков и размеров закупок сводится к расчетам по какой либо одной формуле и считается формальной механической работой.

Принципы: нерационально уделять партиям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности (принцип Парето); в зависимости от затрат, материалы делятся на 3 класса А, В, С. А – немногочисленные но важные материалы, которые требуют больших вложений. В – относительно второстепенные материалы, требующие меньшего внимания, чем А. С – составляет значительную часть в номенклатуре, недорогие, на них приходятся наименьшая часть вложений в запасы.

Этапы АВС метода:

· установить стоимость каждой детали

· установить спрос на каждую деталь

· расположить материалы по убыванию цены

· суммировать данные о количестве и издержках на материалы

· разбить материалы на группы в зависимости от удельного веса в общих издержках

Преимущества: позволяет провести классификацию материалов и формально использовать её долгое время.

Недостатки: возможная переклассификация из-за изменения спроса и цены; Необходим контроль.

Основы логистики предприятия

Новая философия организации производства: интеграция процессов снабжения производства, сбыта транспортировки и представление производства как системы, чётко ориентированной на рынок ( система «своевременного производства»)

В США»своевременное производство «состоит из 4-х элементов:

· своевременная сборка готовых изделий из узлов

· своевременная продажа готовых изделий

· своевременная закупка материальных ресурсов

· своевременный запуск материальных ресурсов в производство

Все современные организации производства делятся на 2 типа: «Толкающие»(выталкивающие) и «Тянущие»(вытягивающие)

Характеристика традиционного (толкающего) подхода: изготовление деталей в соответствии с графиком (детали поступают по мере готовности с предыдущей операции на последующую)

Тянущая система заключается в том, что последующий участок заказывает и изымает детали, сборочные единицы и т.п. с предыдущего участка на последующий. Тянущая система задумана с целью уменьшения запасов.

Сравнение толкающей и тянущей систем