Определение геометрических размеров склада

Определение параметров ТГК начинается с исследования грузопотоков. Под гру­зопотоком понимают количество груза, перемещаемого по заданному направ­ле­нию или через данный пункт в одну сторону за единицу времени. Изме­ряются гру­зопотоки в т, м³, шт. за единицу времени (например, т/ч, м³/сут., шт./мес., тыс. т/год и т.п.).

В ТГК различают грузопотоки внешние (по прибытию на склад и отправ­лению со склада) и внутрискладские (перемеще­ния грузов между техно­ло­гиче­скими участками склада).

Расчетные суточные грузопотоки i-го груза по прибытию Q_псi и по от­правле­нию Q_осi могут быть определены по формулам:

,

где Q_пгi , Q_огi – годовой объем соответственно прибытия и отправления i-го груза;

к^п_н, к^о_н – коэффициент неравномерности соответственно прибытия и от­правле­ния;

Т_п, Т_о – число рабочих дней комплекса за год соответственно по приему и от­прав­лению груза.

Коэффициент неравномерности зависит от рода груза, ритмичности его поста­вок, характера производственного процесса, в котором он участвует. Его величина может быть установлена разными путями, например, методами ста­тистиче­ского анализа гру­зопотоков за предшествующий период:

,

где - коэффициент вариации грузопотока, который равен отноше­нию сред­не­квадратичного отклонения грузопотока к его математиче­скому ожида­нию :

.

На практике коэффициенты неравномерности прибытия и от­правления прини­мают: для тарно-штучных и наливных грузов, металла, контейнеров к_н = 1,05…1,2; строи­тельных нерудных материалов, минеральных удобрений, твер­дого топ­лива, лесных грузов к_н = 1,1…1,25; зерна к_н = 1,5...3,5; овощей и фрук­тов к_н = 2...4. Боль­шие значе­ния имеют коэффициенты неравномерности по прибы­тию, мень­шие – по отправле­нию.

Число рабочих дней для железнодорожного транспорта общего пользова­ния равно 365, для других видов транспорта, промышленных и иных предпри­ятий оно определя­ется режимом их работы и характером производства:

Т _{п (о)} = Т_к - Т_в -Т_пр ,

где Тк , Тв , Тпр - число дней в году соответственно календарных, выход­ных и праздничных; в России Тпр = 10.

Сумму грузопотоков по прибытию и отправлению называют грузо­оборотом склада Го:

Го = + .

Характер внутрискладских грузопотоков обусловлен технологией выпол­нения складских операций. Одни грузы принимаются из транспортного сред­ства непо­сред­ственно в зону длительного хранения, а оттуда выдаются в транспортные сред­ства. Другие проходят через несколько внутрискладских операций: входной учет, раскон­сервация, контроль качества, переукладка в складскую тару, хране­ние, ком­плектация отправок и т.п., сопровождающихся их перегрузками (пере­валками).

Количество перегрузок (коэффициент пере­валки) влияет на объем по­грузочно-раз­грузочных работ, а, следовательно, на потребное количество машин и оборудова­ния для их выполнения. Общий объем погрузочно-разгрузочных ра­бот за единицу времени называют грузо­переработкой и определяют по формуле:

,

где Г - годовая грузопереработка, тыс. т-операций /год;

Q_гi – годовой грузопоток i –го груза, тыс.т /год;

к_i – коэффициент перевалки i –го груза, операций;

n – количество наименований грузов, поступающих на склад.

Для определения внутрискладских грузопотоков целесообразно составить тех­но­ло­гическую схему склада с отображением на ней внутрискладских пере­меще­ний грузов (рис. 5.1.).

На этом складе возможны разные варианты выполнения ПРТС – работ при пе­ре­даче грузов с транспорта прибытия Т_приб на транспорт отправления Т_отпр :

Рис. 5.1. Принципиальная технологическая схема

грузопереработки

1 – выгрузка на приемную площадку ПП;

2 – выгрузка в зону длительного хранения ЗХ;

3 – прямая перегрузка из транспорта Т_приб на транспорт Т_отпр;

4 – перегрузка с приемной площадки в зону длительного хранения;

5 – выдача груза с приемной площадки на транспорт Тотпр;

6 – выдача груза из зоны длительного хранения на транспорт Т_отпр.

Величина грузопереработки на этом складе равна сумме всех шести ука­занных грузопотоков, а доля каждого из них зависит от местных условий и режима по­ступ­ления грузов на склад.

Вместимость склада – количество грузов, единовременно размещенных в зоне хранения склада (т, м³, шт.):

где к_скi – коэффициент складочности для каждого рода груза от i =1 до n, по­сту­пающего на склад; он показывает долю грузопотока, проходящего через зону хра­нения;

Т_хрi – срок хранения i-го груза (или норма запаса i-го груза), сут.

Сроки хранения зависят от назначения склада, периодичности прибытия и от­прав­ления грузов, видов транспорта, характера основного производства у грузо­отправи­теля и грузополучателя и др.

В условиях плановой экономики и государ­ственной собственности на средства производства сроки хранения (нормы за­паса) устанавли­вались нормативными документами, в настоящее время они оп­ределя­ются предпри­ятием исходя из экономической целесооб­раз­ности. Срок хранения (норму запаса) проектировщику, как правило, назначает заказчик.

Подходы к определению норм запаса изложены в [1]. Следует отметить, что, хотя параметры системы управления запасами (оптимальный уровень за­паса, объемы и частота поставок) должны определять параметры склада, за­частую на практике происходит наоборот. Если четкие параметры системы управления запасами отсутствуют, то используют несколько способов опре­деления количества товара, который надо разместить на складе.

Для определения величины запаса должен анализироваться пиковый пе­риод нагрузки на склад. Это делают для того, чтобы разработанные объемно-планировочные решения обеспечили устойчивую работу на протяжении всего года, в том числе в периоды сезонных всплесков спроса. Расчет по­требности в объемах и площадях складских помещений производят как для текущего уровня запасов на складе, так и с учетом прогнозов изменения объ­ема или интенсивности грузооборота.

Прежде чем начинать разработку технологического проекта склада, сле­дует обратить внимание на систему управления запасами, проанализировать статистику предыдущих периодов, сгруппировать товары по оборачиваемо­сти и для каждой группы определить оптимальный уровень запаса товара, уровень страхового запаса, частоту и объем поставки. Расчет потребности в ячейках склада и определение типоразмеров мест хранения, основанные на этих данных, будут наиболее точными.

Современный склад представляет собой сложную структуру – ком­плекс эле­ментов, взаимодействующих друг с другом и с элементами смеж­ных про­из­вод­ственных и транспортных систем. Исходными данными для определения основных параметров склада: вме­сти­мости, длины, ширины, высоты, размеров грузовых фронтов – являются грузо­потоки и режим ра­боты склада.

Различают общую, полезную и дополнительную площадь складских по­меще­ний. Общая площадь — это площадь всего склад­ского помещения. Она опреде­ля­ется по формуле:

F_общ = f _пол + f_пр +f_от + f_сл + f_об + f_всп ,

где f_пол — полезная площадь (площадь складирования), то есть пло­щадь, заня­тая не­посредственно под хранимым материалом (стеллажами, штабелями, закро­мами, бунке­рами и другими приспособлениями для хране­ния материалов);

f_пр — площадь, занятая приемочными площадками (зоны при­емки ма­териалов);

f_от — площадь, занятая отпускны­ми площадками (зоны выдачи материа­лов);

f_сл — служебная площадь, то есть площадь, занятая контор­скими, быто­выми и дру­гими служебными помещениями;

f_об — пло­щадь, занятая стационарным подъемно-транспортным и дру­гим обору­до­ванием (подъемниками, конвейерами и др.) ;

f_всп — вспомогательная площадь, то есть площадь, за­нятая проездами и прохо­дами.

В зависимости от конкретных условий на складе могут выделяться также зоны отбора, комплектации, контроля, экспедиции и др. Площадь склада может быть определена методами

· удельных нагрузок,

· коэффициента заполнения объема,

· элементарных площадок

· технологической компоновки.

Метод удельных нагрузок на 1 м² площади пола является наи­более про­стым и удоб­ным. Однако им можно пользовать­ся тогда, когда известна для данного вида ма­териала на­грузка на 1 м² площади. Расчетная формула для опре­деления полез­ной площади склада в этом случае имеет вид:

,

где Е_склi — величина установленного запаса соответст­вующего матери­ала на складе, т;

g — нагрузка на 1 м² площади пола, т.

Величина удельной нагрузки ограничивается как характеристиками склада, так и характеристиками груза: прочностью одежды складской пло­щадки, межэ­таж­ного перекрытия складского здания, прочностью тары и упа­ковки штучных гру­зов, недо­пустимостью раздавливания некоторых насып­ных грузов в нижних слоях штабелей (например, кокса).

Полезная площадь складов навалочных грузов с помощью удельных нагрузок легко определяется, если они хранятся в закромах с вертикальными стенками. Если же они размещаются в штабелях, то нужно учитывать углы естественного откоса и конфигурацию штабеля в плане. В этом случае пред­почтителен метод технологиче­ской компоновки.

При приближенных расчетах общая площадь складов F_общ может опреде­ляться в зависимости от полезной пло­щади f_пол через коэффициент использо­ва­ния площади k_f по фор­муле:

.

Под коэффициентом использования площади понима­ется отношение по­лезной площади склада к общей его площади. Значение величины k_f все­гда меньше еди­ницы. Сред­ние значения коэффициента использования и на­грузки на 1 м² пло­щади складов приводятся в табл. 5.4. В ней нижний предел коэффициентов применяется при использовании на складе на­польного транспорта, а верхний — подвесного транспорта.

Таб­лица 5.4

Средние нагрузки и коэффициенты использования площади складов

Метод коэффициента заполнения объема. Под коэффициентом запол­не­ния (использования) объема k_v понимается отношение объема материала, вмещающегося в шта­бель, закром, стеллаж и т. п., V₁ к их геометриче­скому объему V_об (рис.5.2), то есть:

.

Рис. 5.2. Схема расчета методом коэффициента заполнения объема

Значение этого коэффициента всегда будет меньше единицы. Он характеризует плотность уклад­ки того или иного материала в соответствую­щие устрой­ства для его хранения. Пользуясь коэффициентом запол­нения объ­ема k_v, можно определить вместимость любого оборудования для хране­ния материалов и изделий (ячейки, стеллажи, штабеля, за­крома, бункера и т. п.) по формуле:

,

где Vоб — геометрический объем соответствующего обо­рудования, м³;

g — объемная масса материала или изделия, т/м3.

Для оборудования (стеллажа, закрома, бункера), имеющего простую объемную форму (кубическую, призматическую, прямоугольного паралле­лепипеда и др.), вме­стимость определяется по формуле:

,

где l, b, h — длина, ширина и высота соответствующего оборудования для хране­ния, м.

Зная количество груза, подлежащего хранению Е_скл, потребное количе­ство обо­рудования n (ячеек, стел­лажей, бункеров, закромов) оп­реде­ляют по формуле:

.

Если известны габаритные размеры принято­го оборудования для хране­ния грузов в плане и его потребное количество, можно установить полезную пло­щадь для хра­нения i - го вида материала или изделия по формуле:

,

где f_об— площадь стеллажа, бункера, закрома, м².

Подсчитав таким способом полезную площадь для хранения отдельных видов или групп материалов и изделий и суммируя ее, получают общую по­лезную пло­щадь склада:

Метод элементарных площадок предложен Б.А. Аннинским. Склад в плане при этом рассматривается как сумма n_эп отдельных элементарных площадок вме­стимо­стью Е_эп каждая, которые могут многократно повторяться в со­ответствии с по­треб­ной вме­стимостью склада, т:

Е_скл = n_эп Е_эп .

Названный метод может применяться при проектировании открытых складов на­валочных грузов, контейнерных площадок, складов тарно-штуч­ных грузов. Первый шаг после принятия технологических решений состоит в выборе элемен­тарной пло­щадки. Например, требуется определить размеры прирельсового склада пакетиро­ванных тарно-штучных грузов, обслуживае­мого электропогруз­чиками и имеющего один продольный проезд.

За элементарную площадку может быть принят фрагмент, выделенный на рис.5.3, пунктирными линиями, длиной L_эп, равной расстоянию между осями дверей крытых вагонов, и шириной В_эп, равной ширине склада В. Ширина

Рис.5.3. Схема расчета методом элементарных площадок

склада В прини­мается на первом шаге из ряда строительных моду­лей, кратных 6 м. На практике распространены конструкции ши­риной про­лета 18, 24, 30 м.

На втором шаге определяется вместимость одной элементарной пло­щадки. На складе предусматривается продольный проезд шириной b₃ и попе­речные про­езды шириной а, а также проходы между стеной склада и штабе­лем

шириной b₂. Раз­меры штабелей, в которых размещаются пакеты, составляют:

, .

Зная размеры штабеля, размеры пакетов и допустимое по условиям хра­нения груза число ярусов их размещения, несложно определить количество пакетов в одном штабеле, а, следовательно, и вместимость одной элементар­ной площадки Е_эп.

Тогда требуемое число элементарных площа­док полу­чают как частное:

.

А длина складского здания составит:

.

Длина здания принимается кратной 6 или 12 м с учетом размеров строи­тель­ных модулей. Специалисты считают, что рациональным для складского здания является соотношение B:L=1:3. Если получилось существенно отли­чающееся со­отношение, то следует изменить ширину склада и выполнить повторный рас­чет. Полезная площадь склада, изображенного на рис.5.3., определится по формуле:

.

Для определении полной ширины склада следует к принятой величине В прибавить минимальное расстояние от оси пути до сооружения (3100 мм) и расстояние от оси пути до края рампы (1920 мм), ширину железно­дорожной b₁ и автомобильной b₄ рампы, ширину подъезд­ной автодороги (6000 мм). Ширина рамп при­нимается с учетом размеров электро­погрузчиков и воз­можности размещения на них пакетов для временного хранения (не менее 3 м). Для определения полной длины склада следует к длине здания L добавить L_эп (рис. 5.3).

Метод элементарных площадок не является универсальным. Он не применя­ется для закромных, шатрово-полубункерных складов, а также для складов, об­служиваемых разнотипными ПРМ. Этот метод не учитывает площадок, необхо­димых для вы­полнения таких внутрискладских операций, как прием, сорти­ровка, рас­паковка и упаковка грузов, взвешивание и др., требующих при компо­новке плана склада до­полнительной площади.

Универсальным и более точным является метод масштабной техноло­гиче­ской компоновкисклада в комплексной увязке с при­мыкающими к нему участ­ками про­изводства. При этом полезную площадь склада рекомен­дуется опреде­лять по рас­четной нагрузке, устанавливаемой в каждом кон­крет­ном случае в за­висимости от способа укладки, принятого в соответствии с характери­стикой груза и техниче­скими возможностями используемых средств ме­ханизации.

Получив по выявленной нагрузке полезную площадь склада f_пол вместо ори­ен­ти­ровочного расчета общей площади по при­ближенным коэф­фициен­там ис­поль­зова­ния площади, целесообразно общую площадь склада опреде­лять расче­том по эле­ментам: площади на проходы и проезды, площадки при­ема и отпуска грузов, кон­сервации и расконсервации из­делий, сортировки и комплектации, а также площадь для служебных и бытовых по­мещений.

Многообразие способов и средств переработки грузов на складах обу­славливает многообразие способов определения параметров складов. Например, площадь зоны хранения F_х при приближенных расчетах может быть определена по формуле:

,

где: Е_скл – вместимость склада (средний товарный запас);

к_н - коэффициент неравномерности загрузки склада;

к_р - коэффициент развития, учитывающий перспективы развития бизнеса (если нет данных за несколько предшествующих лет, то можно принять коэффициент развития кр=1,3. При расчете на перспективу в 3 года на расчетный год к_р=2,0 … 2,2);

к_к– коэффициент для склада с комплектацией заказов в зоне хранения;

к_v - коэффициент использования объёма;

к_f - коэффициент использования площади;

n_я – количество ярусов хранения:

h_п - высота пакета (паллеты) (1,65-1,8 м).

На складе с паллетным хранением товара к_f=0,35-0,45; к_v=0,65-0,75; к_к =1,1.

Площадь приемочно-сортировочных и отпускных площадок рассчи­тывают ис­ходя из хра­нения среднесуточного поступления или отпуска мате­риа­лов и удель­ной на­грузки на 1 м² этих площадок. На складах с большим объемом работ прие­мочные и отпускные площадки уст­раиваются отдельно. Необхо­димая вели­чина приемочной площадки опре­деляется по формуле

,

где Q_ср — среднесуточное поступление материалов на склад, т;
q — на­грузка на 1 м² площади (принимается примерно 0,25 от средней нагрузки на 1 м² полезной площади по складу в зависимости от ха­рак­тера хранимого ма­те­риала), т/м²;

Т_пр — количество дней нахожде­ния материалов на приемочной пло­щадке (при­ни­ма­ется до 2 дней);

H – высота укладки груза на приемной площадке, принимается до 1,5 м.

Зона приёмки - это место, от которого зависит всё дальнейшее товародви­жение на складе. Лучше не совмещать её с другими зонами – это не то место, где нужно экономить. При приближенных расчетах ее площадь принимают равной 12-15% от зоны хранения.

Для рациональной организации разгрузки транспортных средств количе­ство докшёлтеров (ворот) принимают одни на каждые 500- 600 м² для склада с высокой оборачиваемостью (до 50). Оборачиваемость определяется как отношение годового грузооборота склада к его вместимости. Если обора­чиваемость умеренная (около 12-15), то достаточно одних ворот на 800- 1000 м² склада.

Для более точного расчета количества ворот определяют среднесуточное количество автомобилей N_а от поставщиков:

где: – годовой грузопоток по прибытию;

к_рд - количество рабочих дней склада;

q_а – грузовместимость автомобиля.

Если товар приходит в пакетированном виде на еврофурах (100-120 м3), то можно принять продолжительность выгрузки 30-40 мин. Если груз при­был в коробках в большом ассортименте, время выгрузки и приёмки увели­чивается в несколько раз (до 5…7 ч). В этом случае можно воспользоваться хронометражом выгрузки типичных грузов. Время на разгрузку среднесуточного количества автомобилей Т_в составит:

где: N_а - среднесуточное количество автомобилей от поставщиков;

t_а - среднее время выгрузки одной машины, ч;

к_п - коэффициент межоперационных перерывов (принимается 0,75);

к_нп– коэффициент неравномерности прибытия автомобилей (при­нимается 1,2).

Если Т_в превышает суточную продолжительность работы отдела при­ёмки t_оп, то нужно увеличивать количество ворот или время работы приём­ного отдела.

Количество ворот (докшёлтеров) у приемной площадки равно:

Размер отпускной площадки определяется по анало­гичной формуле.

На крупных строящихся базах вместо отдельных сравнительно неболь­ших приемочно-отпускных площадок пре­дусматриваются экспедиции при­ема и от­пуска гру­зов. Площади этих экспедиций определяются рассмотрен­ным выше ме­тодом. Эти экспедиции оснащаются весовыми приборами, а также необходи­мым подъемно-транспорт­ным, расфасовочным и другим обо­рудованием.

Служебная пло­щадь складов включает конторские и необходимые быто­вые уст­ройства (гардеробные, умываль­ные, уборные, ком­наты приня­тия пищи, ку­ритель­ные и др.). Площадь кон­торы склада рассчитывается в зависимо­сти от числа рабо­тающих. При штате до 3 работников площадь конторы принимается по 5 м² на ка­ждого чело­века, от 3 до 5— по 4 м², при штате более 5 — по 3,25 м² и т. д.

Во всех отапливаемых складских помещениях с коли­чеством рабочих более 15 человек в одну смену должны предусматриваться бытовые поме­щения (гар­дероб­ные, умывальные и уборные). Площадь этих помещений уста­навли­вается по сани­тарным нормам проектирования промышленных предприятий и строи­тельным нормам и правилам, например, гардеробные – 0,72 м² на 1 ра­ботаю­щего, душевые – 1 кабина на 5 человек, помещения для обогрева рабо­чих – 0,1 м² на 1 работаю­щего в наиболее многочислен­ной смене, но не менее 12 м². Для работающих в неотапливаемых склад­ских помещениях гардероб­ные, умываль­ные и уборные могут распола­гаться в соседних зданиях.

Площадь, за­нятая стационарным подъемно-транспортным и дру­гим обо­ру­до­ванием и уст­ройствами (подъемниками, конвейерами, насо­сами, вентиля­то­рами и др.), оп­ределяется исходя из габаритов этого обору­дования в плане и проходов для об­служивающего пер­сонала.

К вспомога­тельной площади f_всп относят площадь, занятую прохода­ми и про­ездами. Размеры проходов и проез­дов в склад­ских помещениях опре­деляются в зависимости от габари­тов хранящихся на складе материалов, размеров грузообо­рота, вида применяемых подъемно-транспортных ма­шин. Главные про­ходы, где перемещаются основные транспортные сред­ства, дол­жны быть про­ве­рены на возможность свобод­ного поворо­та в них напольных подъемно-транс­портных средств (те­лежек, меха­нических по­грузчиков и др.). Они также должны рассчи­тываться в необходимых слу­чаях на встречное движение этих механизмов. Для этой цели пользуются фор­мулой

А = 2ш+3с,

где А — ширина проезда, м;

ш — ширина транспортного средства (или транспортируемого груза), м;

с — ши­рина зазоров между транспортными средствами, между ними и стелла­жами (штабелями) по обе стороны проезда (принимается 0,15…0,20 м).

При одностороннем движении:

А=ш+2с.

Ширина проездов рекомендуется при развороте на 90° для фронтальных элек­тро­погрузчиков грузоподъемностью 0,5…3,0 т соответственно 3,0…4,5 м, для мостовых кранов-штабелеров, управляемых с пола — 1,5 м, при управлении из кабины — З м, а для стеллажных кранов-штабелеров — 1 м. Она уточняется в со­ответствии с техническими характеристиками ПТМ. Проходы для об­служиваю­щего персо­нала между штабелями или стеллажами принимают рав­ными 0,8…1,2 м.

Полученные указанным выше методом расчетные дан­ные составляют об­щую площадь склада F_общ и являются исходными для осуществления плани­ровки склада.

Планировка склада

Под планировкой понимается размещение полученных по расчету стел­лажей, бун­ке­ров, шта­белей и других приспособлений для хранения матери­алов на плане склада с уче­том необходимых проездов и проходов.

При осуществлении внут­ренней плани­ровки складских помещений необходи­мо учитывать следующее:

· принятая сетка колонн в складе не должна мешать свобод­ному переме­ще­нию транспортных средств и воз­можности разворота длин­номерных ма­териалов при их перемещении, укладке и выемке из мест хранения (стел­лажей и штабелей);

· для удобства производства погрузочно-разгрузочных ра­бот, особенно с тя­желовесными грузами, на складах с большим грузооборотом не­обхо­димо вводить железно­дорожные пути внутрь складского помеще­ния, обо­рудо­ванного в этих случаях балоч­ными, мостовыми кранами или кра­нами-штабелерами. Этот ввод обычно делают с торцовой сто­роны. Ввод может быть тупиковым или сквоз­ным. Перемещение мате­риалов должно производиться по принципу прямого грузового потока от мест разгрузки до мест хра­нения и от мест хранения к местам от­грузки;

· приемочно-сортировочная площадка должна распола­гаться у дверей раз­гру­зочного фронта склада. При нали­чии в складе не­скольких две­рей может быть принято не­сколько приемочно-сорти­ровочных площа­док;

· сортировочно-отпускная площадка должна распола­гаться у дверей отгрузочного фронта склада. При нали­чии в складе не­скольких две­рей может быть принято не­сколько отпускных сорти­ровочно-комплек­товоч­ных пло­ща­док;

· главные транспортные поперечные проходы (проезды) сле­дует прини­мать ме­жду приемочными и отпускными дверями (воро­тами) склада. Ко­личество продольных про­ходов (проездов) прини­мается в зависимо­сти от плани­ровки и ширины склада;

· стеллажи и штабели в складских помещениях следу­ет распо­лагать, как пра­вило, перпендикулярно главной продольной оси здания в целях осве­ще­ния проходов меж­ду стеллажами и штабе­лями естественным светом из окон продольных стен;

· при размещении стеллажей и штабелей необходимо стре­миться к макси­мальному использованию площади склада;

· контору склада и бытовые помещения рекомендуется распо­лагать в торце ­ск­ладского здания. Контора склада должна иметь выход на рампу.

Габаритные размеры складских помещений в плане должны устанав­ли­ваться так, чтобы длина склада L была не менее длины потребного фронта по­гру­зочно-раз­грузочных работ, то есть:

L L_гр.

По вычисленной одним из спосо­бов по­лезной площади склада опреде­ляются его размеры в плане. Возможны разные варианты расположения складского обо­рудования для хранения гру­зов (стелла­жей, штабелей, закро­мов, сило­сов, бунке­ров). При выборе варианта сле­дует стре­миться к мини­мальной об­щей площади склада. Ширина зданий крытых одно­про­летных складов прини­мается 12, 18, 24, 30 и 36 м. Длина склада прини­мается крат­ной 6; 12 или 18 м в зависимости от принятой сетки колонн. Подходы к оп­реде­лению размеров складов обусловлены характеристиками хра­нящихся в них грузов.

При необходимости въезда в здание автомобилей высота проезда должна быть не менее 1,2 м до низа конструкций, выступающих частей ком­муникаций и оборудования, для пожарных автомобилей — не менее 4,5 м.

Ввод железнодорожных путей в здания допускается предусматривать в соответствии с технологической частью проекта и с учетом требований габа­рита приближения строений. Верх головок рельсов железнодорожных путей должен быть на отметке чистого пола.

Галереи, площадки и лестницы для обслуживания грузоподъемных кра­нов следует проектировать в соответствии с правилами устройства и без­опасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Размеры ворот в свету для наземного транспорта следует принимать с превышением габаритов транс­портных средств (в загруженном состоянии) не менее чем на 0,2 м по высоте и 0,6 м по ширине.

В одноэтажных складских зданиях с высотным стеллажным хранением допускается при обосновании использовать конструкции стеллажей в каче­стве опор покрытия и крепления наружных стен. Погрузочно-разгрузочные рампы и платформы следует проектировать с учетом требований защиты грузов и погрузочно-разгрузочных механизмов от атмосферных осадков. Навес над железнодорожными погрузочно-разгрузочными рампами и плат­формами должен не менее чем на 0,5 м перекрывать ось железнодорожного пути, а над автомобильными рампами должен перекрывать автомобильный проезд не менее чем на 1,5 м от края рампы. Ширину погрузочно-разгрузоч­ных рамп и платформ необходимо принимать в соответствии с требованиями технологии и техники безопасности погрузочно-­разгрузочных работ.

Отметка края погрузочно-разгрузочной рампы для автомобильного транспорта со стороны подъезда автомобилей должна быть равной 1,2 м от уровня поверхности проезжей части дороги или погрузочно-разгрузочной площадки. Ширина пандусов для проезда напольных транспортных средств должна не менее чем на 0,6 м превышать максимальную ширину груженого транспортного средства. Уклон пандусов следует принимать не более 16 % при размещении их в закрытых помещениях и не более 10 % при размещении снаружи зданий.

В проемах ворот в наружных стенах следует монтировать докшелтеры, изолируя внутреннее пространство склада от воздействий внешней среды. По требованиям технологии хранения грузов допускается экспедицию, приемку, сортировку и комплектацию грузов размещать непосредственно в хранили­щах, без отделения их перегородками.

При размещении грузов должны соблюдаться размеры отступов: от стен помещений - 0,7 м; от приборов отопления - 0,2 м (должны увеличиваться по условиям хранения груза); от источников освещения - 0,5 м; от пола - 0,15 м; между ящиками в штабеле - 0,02 м; между поддонами и контейнерами в шта­беле - 0,05 … 1 м.