Продолжение таблицы 2.38

4.4. О расшифровке рисунков

Рисунок индикаторных следов и топография их расположения позволяют судить о характере дефектов. Величину дефекта можно приблизительно оценить как по ширине индикаторного следа, его интенсивности, так и по скорости его роста. Каждому типу дефектов соответствуют характерные признаки индикаторных следов, которые могут быть в виде:

- сплошных линий индикаторных следов трещин); объем трещины характеризуется шириной и яркостью люминесцентной или цветной индикаторной линии, которая может быть прямой или криволинейной;

– прерывистых линий, такой характер следов могут иметь заковы, а также непровары сварного шва и трещины, не по всей длине выходящие на поверхность детали;

– округленных участков, (газовые выключения и линейная пористость); появление округленных участков объясняется большим объемом проникающей жидкости, содержащейся в полости дефектов; действительная форма дефекта при этом может быть и неправильной формы; большой объем полости свища в сварном шве также может привести к появлению индикаторного следа в виде округленного пятна;

– отдельных точек, (следы пористости);

– групп коротких линий или сетки; такие следы указывают на наличие межкристаллистной коррозии или растрескивание материала;

– рассеянных индикаторных следов; такой характер индикаторного рисунка может иметь распространение по всей поверхности – мелкая пористость; однако плохая очистка детали перед контролем, недостаточно тщательное удаление с поверхности детали излишков проникающей жидкости, нанесение проявителя чрезмерной толщины также могут привести к появлению таких следов.

4.5. Жидкости

Наибольшее распространение получили составы на основе двух сложных жидкостей: проникающей жидкости К и проявляющей краски М и жидкости на основе керосина с каолином в качестве проявителя.

Проникающая жидкость К (ТУ-6-10-750-74) – маловязкая темно-красная жидкость. Пригодна для контроля при температурах ±50°С.

Проявляющая краска М (ТУ-6-10-749-74) – смесь пленкообразователя, тонкодисперсного белого пигмента и растворителей.

Жидкость К в сочетании с белой проявляющей краской М обеспечивает выявление на хорошо подготовленных для контроля деталях трещин глубиной 0,01 – 0,03 мм с раскрытием от 0,001 – 0,002 мм и более.

При контроле деталей сложной формы проявляющую краску наносят распылителем ровным слоем толщиной в пределах 0,01 – 0,02 мм. В труднодоступных местах белую краску наносят мягкой волосяной кистью в один ровный слой. В последнее время получил распространение аэрозольный способ нанесения жидкости.

4.6. Люминесцентный метод контроля

Основан на использовании свойства веществ-люминофоров излучать видимый свет под воздействием ультрафиолетового облучения. При этом частицы таких веществ поглощают некоторую долю энергии облучения и переходят в возбужденное состояние, избыточная энергия которого излучается с длиной волны видимого света. Возникает хорошо заметное свечение. Яркость и цвет свечения люминофоров зависят от их свойств, мощности источников ультрафиолетового облучения.

Люминофорами являются многие минеральные масла (трансформаторное, МК-22, МС-20), а также твердые синтетические вещества (люмогены, дефектоль). Применяют обычно смеси жидких или растворов твердых люминофоров с другими жидкостями. Их называют индикаторными жидкостями, как и при цветной дефектоскопии. Люминесцентный и цветной методы имеют практически одинаковую технология применения.

На железнодорожном транспорте для люминисцентного контроля применяют индикаторные жидкости трех составов: керосино-масляную смесь с эмульгатором, нориол с керосином и ЛЖ-6а. Люминесцентный метод контроля по сравнению с цветным более сложен, так как аппаратура для ультрафиолетового освещения громоздка и сложна. Контроль деталей производят люминесцентными стационарными дефектоскопами, однако в условиях депо и ремонтных заводов более удобен переносной люминесцентный дефектоскоп, например типа КД-31Л.

Данный метод контроля имеет те же недостатки, что и цветной. Он может применяться для проверки деталей из цветных металлов и немагнитных сплавов.

4.7. Контроль герметичности течеисканием

Герметичность – свойство конструкции препятствовать газовому или жидкому обмену. Существует утверждение, что абсолютную герметичность обеспечить и проконтролировать невозможно. Исходя из этого, контролируемые конструкции считаются герметичными, если переток газа и жидкости через стенки и соединения не приводит к нарушению нормального функционирования ОК в течение его срока эксплуатации или к ухудшению его характеристик за время хранения. Учитывая сказанное, введем термин степень герметичности как количественную характеристику, которая оценивается суммарным расходом вещества через течи.

Количество газа Q определяется как произведение давления газа P на занимаемый объем V:

Q = PV. (2.76)

Поток газа – это его количество, протекающее через канал-течь. Это одно из основных понятий, используемых в течеискании. Выражение для него получают следующим образом. Изменение количества газа при постоянстве занимаемого объема:

dQ = VdP. (2.77)

Если это изменение происходит во времени t, то

, (2.78)

где J – поток газа, необходимый для изменения давления на dP в сосуде объемом V. При постоянном изменении давления во времени поток газа (м^3.Па/с = Вт)

J = V(dP/dt), (2.79)

где P – изменение давления за интервал времени t.

Физический смысл того, что поток измеряется в единицах мощности состоит в том, что произведение давления на объем – энергия, запасенная в газе, а изменение энергии во времени – мощность. Однако на практике чаще используется размерность потока газа в м^3.Па/с.

В процессе испытания на герметичность используют пробные, балластные и индикаторные вещества. Основные инициирующие функции выполняет пробное вещество, проникновение которого через течь обнаруживается в процессе контроля. В качестве пробных веществ применяются газы с малым молекулярным весом, с низким содержанием их в атмосфере, инертные газы, не взаимодействующие с материалом ОК и веществом внутри них.

Для создания большого перепада давления, повышения чувствительности испытаний используется балластное вещество, например воздух при повышенном избыточном давлении.

Методы течеискания весьма разнообразны и существенно различаются по чувствительности, избирательной реакции на пробное вещество, принципам обнаружения утечки этого вещества, по виду используемых при реализации метода пробных веществ и т. д.

Классификация методов. Методы контроля герметичности разделяются на три группы в зависимости от вида применяемых пробных веществ:

а) газовые, когда в качестве пробного вещества используется какой-либо газ (гелий, аргон, воздух и др.);

б) газогидравлические, когда в качестве пробного вещества используется газ (например, воздух), а жидкость играет роль вспомогательной среды при определении факта и места утечки газа;

в) гидравлические, когда в качестве пробного вещества используется жидкость (например, вода, масло).

В табл. 2.39 приводится краткая характеристика основных методов контроля герметичности.

4.8. Особенности контроля котлов железнодорожных

цистерн

Основной элемент цистерны – котел, который обеспечивает сохранность груза и безопасность движения. Наиболее потенциально опасными дефектами в котлах являются сквозные трещины. Они локализуются в районе опорных подушек, на фасонных лапах, по контуру сварного шва и желобкам универсального сливного прибора. Своевременное обнаружение данных дефектов и их устранение позволяет поддерживать достаточный уровень надежности цистерн.

Таблица 2.39