Организация и управление ремонтной службой на предприятии

Прицентрализованном методе ремонт всех видов и некоторые работы по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ).

Придецентрализованном методе все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ.

Основными технико-экономическими показателями работы ремонтного хозяйства являются:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на 1 ремонтную единицу, которое определяется делением суммарно­го простоя в ремонте всего оборудования на число ремонтных единиц оборудования, подвергавшегося ремонту в соответствующем периоде.

2. Производительность труда ремонтных рабочих, определяе­мая путем деления объема выполненных работ (в ремонтных единицах) на численность ремонтных рабочих.

3. Себестоимость одной ремонтной единицы по видам ремонта или в целом.

4. Уменьшение расхода материалов на единицу оборудования.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования (характеризует эффективность всей системы ППР).

Планирование ремонта оборудования

Основными нормативами системы ППР являются:

§ категория ремонтной сложности;

§ ремонтная единица;

§ длительность и структура ремонтного цикла;

§ длительность и структура межосмотрового периода;

§ нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Категория ремонтной сложности– степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.

Ремонтная единица–условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капремонта.

Длительность межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков определятся по формуле:

где 24000 – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

βп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного βп = 1, для серийного – 1,3, мелкосерийного и единичного – 1,5);

βм – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей βм = 1, чугуна и бронзы – 0,8, высокопрочных сталей – 0,7);

βу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в механических цехах βу = 1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью – 0,7);

βт – коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков βт = 1).

Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле:

П_с и П_т – соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром.

Длительность межосмотрового периода определяется по формуле:

Структура ремонтного цикла – это перечень расположенных в определенном порядке ремонтных и профилактических опера­ций за период между двумя капремонтами. Составляющими эле­ментами структуры ремонтного цикла являются плановые ремон­ты – капитальный, средний, малый, а также профилактические осмотры. Например, ремонтный цикл легких и средних металло­режущих станков имеет следующее чередование работ:

К – О – М1– О – М2 – О – C1 – О – М3 – О –

– М4 – О – С2 – О – М5 – О – М6 – О – К

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 6 малых ремонтов, 9 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

где Тк, Тс, Tт Тo – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;

Ri –количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

Спрi – число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

где Ф_э – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

К_см – число смен работы обслуживаемого оборудования;

Н_об – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Н_{об ст}), слесарных смазочных (Н_{об см}) и шорных (Н_{о6 ш}) работ на одного рабочего в смену.

Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ:

где Т^сл _рем, и Т^сл _обсл – трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-ч;

К_в – коэффициент выполнения норм времени.

Число единиц оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле:

где Ф_эс– годовой эффективный фонд времени работы одного станка в смену, ч.

Потребность цеха в материалах для ремонта определяется по формуле:

где λ – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

H_i – норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

ΣR_к, ΣR_с, ΣR_т – сумма ремонтных единиц агрегатов подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

L – коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В –коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.