Основные параметры режима стыковой сварки инструмента
Диаметр заготовки, мм | Площадь сечения свариваемых заготовок, мм2 | Плотность тока, а/мм2 | Удельная мощность, кВт/см2 | Вторичное напряжение холостого хода, В |
8 — 18 | 50 — 250 | 40 — 30 | 10 —8 | 3,8-4 |
19 — 30 | 250 - 700 | 30 — 20 | 8 -6 | 4—4,5 |
31 - 40 | 700 — 1250 | 20—15 | 6 —4,5 | 4,5-5,5 |
41 — 50 | 1250 - 2000 | 15-10 | 4,5-3,5 | 5,5-6,5 |
Примечание. Приведенные в таблице значения плотности тока и удельной мощности соответствуют моменту подогрева; при оплавлении они на 20-50% ниже.
При сварке инструментальной стали с углеродистой инструментальная сталь оплавляется быстрее. Поэтому припуск на оплавление инструментальной стали должен быть больше. В таблице приведены установочные длины и припуски, обеспечивающие минимальные потери инструментальной стали (К. П. Имшенник). В заводской практике припуски несколько выше (на 30—40%).
Установочные длины и припуски для стыковой сварки заготовок инструмента из углеродистой и быстрорежущей стали (или ее заменителей)
Диаметр заготовки, мм | Установочная длина, мм | Припуски на сварку, мм | Распределение общего припуска, мм | ||||
Инструмен-тальная | Углеро-дистая | Инструмен-тальная | Углеро-дистая | Подогрев и оплавление | Осадка | ||
Под током | Без тока | ||||||
8-18 | 3,5 | 0,5 | 2,0 | ||||
19 – 25 | 3,5 | 0,5 | 2,0 | ||||
26 – 30 | 4,5 | 0,5 | 4,0 | ||||
31 - 40 | 5,0 | 0,5 | 2,5 | ||||
41 – 50 | 5,5 | 1,0 | 2,5 | ||||
51 – 55 | 6,0 | 1,0 | 3,0 |
После сварки заготовки любого типа быстро освобождаются из электродов машины и немедленно помещаются в печь с температурой 740-760°, в которой они выдерживаются не менее 6 час. После этого заготовки медленно охлаждаются с печью до 500°. Дальнейшее охлаждение может производиться на воздухе. После такой термической обработки твердость в зоне сварки не превышает 25 единиц по Роквеллу (шкала С). При такой твердости возможны правка и механическая обработка сварной заготовки. После предварительной механической обработки заготовка подвергается нормальной термической обработке (закалке и отпуску) и затем шлифуется для придания ей окончательной геометрической формы и получения требуемого качества поверхности.
При отсутствии необходимой печи заготовки немедленно после сварки помещаются в теплоизолирующую среду (хлопья слюды, инфузорная земля), уменьшающую скорость их охлаждения. Замедленное охлаждение позволяет избежать образования закалочных трещин, но не исключает повышения твердости в зоне сварки. В связи с этим медленно охлажденные заготовки перед механической обработкой отжигаются при температуре 850 —870° в течение 2—4 час.
При определении исходной длины заготовок для сварки инструмента, помимо припусков на оплавление и осадку, следует предусматривать припуски и на механическую обработку сваренной заготовки. Кроме того, заготовка из инструментальной стали должна быть удлинена на величину зоны термического влияния сварки, в пределах которой режущие свойства стали несколько понижаются (из-за всегда имеющегося при сварке перегрева стали вблизи стыка). Для заготовок диаметром от 60 мм дополнительные припуски на механическую обработку лежат в пределах 1,5 — 3 мм. Для заготовок этих размеров припуск, учитывающий понижение режущих свойств, равен 4—10 мм.
Основные дефекты стыковой сварки инструментальной стали — непровар, трещины и перегрев. Качество сварки инструмента проверяется внешним осмотром и так называемой отбойкой, т. е. ударами от руки заготовкой о край наковальни. Место удара находится на углеродистой стали вблизи стыка. При ударах заготовка поворачивается на 180° вокруг своей продольной оси. Дефектная заготовка при таком испытании обычно разрушается. Кроме внешнего осмотра и отбойки, производится обмер сварных заготовок.
При разработке режимов сварки качество соединения контролируется макро- и микроструктурой стыка и околостыковой зоны, а также осмотром излома стыка при его разрушении. Качественная сварка характеризуется отсутствием в изломе гладких окисленных участков с оплавленной поверхностью, а также черных или серых окисленных пятен и расслоений.
Дата добавления: 2016-05-11; просмотров: 984;