Виды брака и контроль качества отливок

Брак отливок делят на исправимый и неисправимый. Оливки с неисправимым браком направляются на переплавку, а исправимый брак устраняется.

Высокий процент литейного брака повышает себестоимость продукции и отражается на работе всего завода. Особенно опасен брак, который образуется внутри сечения отливки и обнаруживается только при механической обработке.

Причинами брака отливок могут быть свойства исходных материалов, а также нарушение технологии изготовления форм и стержней, приготовления жидкого металла и заливки форм.

Основными видами брака отливок является:

1) Газовые пузыри;

2) Песчаные и шлаковые раковины;

3) Усадочные раковины;

4) Холодные трещины;

5) Горячие трещины;

6) Заливы;

7) Недолив.

Брак отливок исправляется: наплавкой, заделкой замазками или мастиками, пропиткой.

Указанные дефекты отливок выявляются различными методами контроля. Контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить массовый брак из-за износа или коробления модели и стержневых ящиков. Механические свойства и микроструктура контролируется испытаниями и исследованием отдельно изготовленных или отлитых совместно с заготовкой образцов. Внутренние дефекты отливок выявляются методами радиографической или ультразвуковой дефектоскопии. Отливки, которые по условию должны выдерживать повышенное давление жидкости или газа, подвергаются гидравлическим или пневматическим испытаниям при давлениях несколько превышающих рабочее давление.

Условное обозначение отливок

I.Отливки из металлов и сплавов:

1) Пример условного обозначения точности отливки 8-го класса размерной точности, 5-й степени коробления, 4-й степени точности поверхностей, 7-го класса точности массы с допуском смещения 0,8 мм:

Точность отливки 8-5-4-7См0,8мм ГОСТ26645-85;

2) Условное обозначение точности отливок при контролируемых показателях или при сокращенной номенклатуре норм точности:

Точность отливки 8-0-0-7 ГОСТ 26645-85;

3) Пример обозначения номинальных масс, равных для детали, -20,35кг, для припусков на обработку -3,15 кг, для технологических припусков – 1,35 кг, для отливки -24,85 кг:

Масса 20,35-3,15-1,35-24,85 ГОСТ 26645-85;

4)Для необрабатываемых отливок или при отсутствии технологических припусков соответствующие величины обозначаются «0»:

Масса 20,35-0-1,35-21,70 ГОСТ 26645-85

или

Масса 20,35-0-0-20,35 ГОСТ 26645-85

II. Отливки из серого чугуна:

Согласно ГОСТ1855-55.

Технология обработки давлением

Общие сведения

ОМД основана на использовании одного из основных свойств металлов пластичности.

Пластичность необратимое изменение формы и размеров тела под действием внешних сил без нарушения его целостности, которое сопровождается изменениями структуры и механических свойств металла.

Пластическая деформация перемещение атомов относительно друг друга на расстояния больше межатомных из одних равновесных положений в новые.

При пластической деформации в отличие от упругой нет линейной зависимости между напряжениями и деформациями.

Получение заготовок деталей, а в некоторых случаях и самих деталей требуемых размеров и форм при обработке давлением достигается пластическим перемещением - сдвигом частиц металла. В этом заключается основное отличие и преимущество ОМД по сравнению с ОМР, при которой форма изделия получается удалением части заготовки. Поэтому ОМД характеризуется малыми отходами. Она является высокопроизводительным процессом, т.к. изменение размеров и формы заготовки достигается однократным приложением внешнего усилия. Указанные особенности обусловливает непрерывное возрастание роли ОМД в машиностроении. ОМД подвергается 90% всей выплавляемой стали и 50% цветных металлов.