Классификация и индексация оборудования.

Д/о оборудование классифицируют по производственному, конструктивному и технологическому признакам.

По производственному признаку различают станки общего назначения и специальных производств (мебельное, сушильное, спичечное, лесопильное, плитное, фанерное и т.д.), которые применяются только в данном производстве. Станки общего назначения применяются в различных производствах в зависимости от потребности как вспомогательное оборудование.

По технологическому признаку рабочие машины подразделяют в зависимости от вида выполняемых ими технологических операций (отделочные, клеильно-сборочные, фрезерные, токарные, шлифовальные, полировальные, сверлильные и т.д.).

По конструктивным признакам машины могут быть одно- и многошпиндельные, индивидуальной композиции и агрегатные; вертикальной, горизонтальной, рядной или круговой компоновки; полумеханизированные, механизированные, автоматы и полуавтоматы; одно- и многопредметные; одно- и многопоточные; одно- и многосторонние.

По виду подачи машины подразделяют на позиционные, проходные и позиционно-проходные.

Для отечественных д/о станков принята буквенная индексация станков с цифровой характеристикой одного из основных параметров станка. Буквы в индексации указывают тип и основной признак.

Табл. 2.1

Буквенная индексация д/о станков

Схематика станков.

Для общего представления о машине применяется ее графическое изображение в виде схем. Наибольшее распространение получили структурные, функциональные, кинематические, гидравлические, пневматические и электрические схемы.

Структурная схема определяет основные функциональные части машины, их назначения и взаимосвязи. Элементы машины изображаются прямоугольниками, а связи между ними – линиями со стрелками (рис. 2.2.а).

Функциональная схема показывает взаимодействие обрабатываемой заготовки с инструментом, базирующими и подающими элементами машин. Схема показывает технологическую сущность рабочих процессов, но не содержит данных, каким образом достигаются необходимые движения элементов машины. На рис. 2.2.б представлена функциональная схема фуговального станка: показан ножевой вал 1, создающий базу на нижней пласти заготовки 4, которая подается тремя подающими вальцами 3. Заготовка базируется сначала по переднему 6, а затем по заднему 2 столам и направляющей линейке 5.

Кинематической называют схему, изображающую способ передачи движений от двигательного механизма к исполнительному. По ней прослеживаются все кинематические связи и рассчитываются скорости, частота вращения, перемещения и т.д. элементы кинематической цепи вычерчиваются на плоскости или в аксонометрии в строгом соответствии с ЕСКД.

На рис. 2.2.в приведена кинематическая схема фуговального станка. Ножевой вал I приводится во вращение от электродвигателя 1 через клиноременную передачу со шкивами 2 и 3. Электродвигатель 4 автоподатчика передает вращение на вал II через ременную передачу. Ступенчатые шкивы 5-8, 6-7 передачи позволяют получать две скорости вращения.

Электрическая схема показывает состав и соединение электрических элементов машины, которые изображаются в строгом соответствии с ЕСКД.

Пневматическая и гидравлическая схемы показывают состав и соединения элементов, входящих соответственно в пневматический или гидравлический механизм машины.

Рис. 2.2. Схемы фуговального станка с автоподатчиком:

а – структурная; б – функциональная; в – кинематическая.

4. Основные эксплуатационные показатели д/о станков.

Показатели функциональной и технической эффективности характеризуют полезный эффект от эксплуатации оборудования и прогрессивность технических решений, заложенных в него. Наиболее важными показателями являются следующие:

1. Производительность машин, выражающая количество продукта, вырабатываемого на них в единицу времени (шт./ч, куб.м/ч, кв.м/ч). При обработке единицы продукции затрачивается время на выполнение основных и вспомогательных операций, которые составляют цикл обработки. Кроме того, имеются внецикловые затраты времени на наладку, уборку, регламентированный отдых рабочего и т.д. следовательно, калькуляционное время Т_к, мин, учитывающее все виды затрат времени на одно изделие,

, (2.1)

где Т_ц – длительность обработки одного изделия;

Т_в – внецикловые потери, приходящиеся на одно изделие;

Т_п-з – длительность подготовительно-заключительных операций при обработке партии из n деталей.

Поскольку внецикловые потери могут совпадать с цикловым временем,

, (2.2)

где К_с – коэффициент совпадения внецикловых потерь с цикловым временем.

Различают технологическую, цикловую и фактическую производительность. Технологической (идеальной) называется производительность машины при непрерывной работе, т.е. без потерь времени на вспомогательные операции. На самом деле каждая машина теряет часть времени на вспомогательные и внецикловые операции, так что этот показатель фиктивный и нужен для оценки или сравнения схем и моделей машины по основному показателю – технологичности обработки на машине:

, (2.3)

где t_р – время на рабочие ходы, т.е. непосредственно на обработку.

Цикловой (конструктивной) называется производительность без учета внецикловых потерь. Она характеризует конструктивное совершенство станка:

, (2.4)

где t_ц – время цикла обработки;

t_х – время на холостые ходы при обработке;

К^’_с – коэффициент степени совмещения времени холостого и рабочего ходов.

Фактической называется производительность с учетом всех видов затрат времени. Она дает представление о производительности станка в реальных условиях производства:

, (2.5)

где t_вц – время всех внецикловых операций, приходящихся на одну деталь, включая время технического и организационного обслуживания и время перерывов на обед;

К^’_с – коэффициент степени совмещения внецикловых операций с цикловыми.

Отношение цикловой производительности к технологической называется коэффициентом производительности

, (2.6)

Отношение фактической производительности к цикловой называется коэффициентом использования станка

, (2.7)

Значения К_и и К_п берут из справочников или подсчитывают по формулам (2.6) и (2.7) по фактическим значениям t_р, t_ц и t_вц.

Фактическая производительность машины за рабочую смену выражается формулами:

· Для проходных машин:

, (2.8)

где v_s – скорость подачи, м/мин;

Т – длительность рабочей смены, мин;

I₀ – число одновременно обрабатываемых деталей, шт.;

I_п – число проходов для полной обработки детали;

L – длина детали, м.

· Для цикловых машин:

, (2.9)

где i_ц – число деталей, обработанных за цикл, шт.

· Для роторных машин:

, (2.10)

где n – частота вращения ротора, мин^-1.