Определение норм времени на обработку

Определение норм времени зависит во многом от типа производства. В условиях массового и крупносерийного производства их устанавливают по нормативам в сочетании с широким использованием экспериментальных исследований на рабочих местах. В серийном производстве норма определяется в основном по расчетным нормативам. В единичном и мелкосерийном широко применяется нормирование на уровне укрупненных трудовых приемов или операций в целом.

Единицей измерения нормы времени является штучно-калькуляционное время на операцию

,

где Т_о – основное время; Т_в – вспомогательное время; Т_обс – время обслуживания рабочего места; Т_от – время на отдых исполнителя; Т_п.т – время перерывов по организационно-техническим причинам; Т_пз – время подготовительно-заключительной работы; Р – объем партии деталей.

При нормировании станочных работ время перерывов по организационно-техническим причинам часто не учитывают, поэтому

,

где К₁ и К₂ – коэффициенты, учитывающие затраты времени на обслуживание рабочего места и отдых, % от оперативного времени T_oп; Т_шт – штучное время.

Основное время определяют на каждый переход, после чего время всех переходов суммируют:

,

где L – расчетная длина обработки в направлении подачи; l – длина обработки по чертежу; l₁ – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента;
i – число рабочих ходов; s – подача на один оборот детали (сверла, фрезы);
п – частота вращения детали (сверла, фрезы), об/мин;

,

где t_уст – время на установку и снятие детали; t_пер – время, связанное с выполнением технологического перехода (управление станком, смена инструмента); t_кн – время на выполнение контрольных операций.