Технология изготовления железобетонных изделий на кассетно-конвейерных линиях.

В современной технологии сборного железобетона можно выделить 3 основных способа организации производственного процесса: агрегатно-поточный способ изготовления изделий в перемещаемых формах; конвейерный способ производства; стендовый способ в неперемещаемых (стационарных) формах.

Существуют различные т.н. смешанные способы производства: полуконвейерные и кассетно-конвейерные.

При кассетном способе, изделия изготовляют в вертикальных формах - кассетах, представляющих собой ряд отсеков, образованных стальными стенками. На кассетной установке происходят формование изделий и их твердение. Кассетная установка имеет устройства для обогрева изделий паром или электрическим током, что значительно ускоряет твердение бетона. Кассетный способ обычно применяют для массового производства тонкостенных изделий.

Их применяют для необходимости достижения большей производительности и минимальной затратности с учётом вида изделия. Например, цех по производству наружных стеновых панелей оборудованный кантовочными вибростендами или цех по производству внутренних стеновых панелей и доборной продукции оснащённый кассетными установками и вибростолом ударного действия.

30. Технология изготовления многослойных ж/б наружных стеновых панелей для жилых, гражданских и промышленных зданий на конвейерных и иных линиях

Производство наружных 3х стеновых панелей осущ-ся по конвейерной технологии на двухъярусной конвейерной линии с поперечным расположением форм.

Технологический процесс формования вкл. в себя следующие операции:

Установка формы на конвейерную линию. Форма с изделием, прошедшая тепловлажностную обработку в щелевой камере, поступает на передаточную тележку. Оператор, подав звуковой сигнал, с пульта управления передаточной тележкой с помощью толкателя передает форму на конвейерную линию. Форма перемещается на пост распалубки (одновременно производится перемещение форм на другие посты).

Извлечение вкладышей.Формовщик дает сигнал крановщику опустить строп над формой, стропит вкладыш и дает команду крановщику поднять вкладыш с формы и транспортировать его в место хранения (при необходимости, для извлечения вкладыша применяется лом или др. приспособления). Эта операция повторяется до тех пор, пока не будут сняты все вкладыши для образования проектных проемов.

Открывание замков.Два формовщика открывают замки формы при помощи воротка, ключей, лома, затем открывают борта (сначала торцевые, затем продольные или наоборот, в зависимости от конструкции форм).

Извлечение изделий из формы.Формовщик дает сигнал крановщику опустить траверсу над формой, стропит панель и, убедившись в надежности строповки, дает команду поднять изделие с формы и транспортировать его на пост доводки.

Чистка формы.Формовщик с помощью скребка очищает рабочие поверхности формы от остатков бетона. Совковой лопатой и щеткой собирает мусор в бункер. Здесь же производится чистка съемных вкладышей.

Смазка формы и вкладышей. Формовщик с помощью щетки или кисти смазывает рабочие поверхности формы, проемообразователи, вкладыши, конуса равномерным тонким слоем эмульсионной смазки.

Установка вкладышей в форму.Формовщик дает сигнал крановщику опустить строп над вкладышем, стропит его, дает команду поднять его и установить в форму. Затем фиксирует его в форме.

Закрытие бортов формы.Два формовщика последовательно закрывают борта формы вручную, при необходимости с помощью крана. Вручную с помощью воротка или лома закрывают замки формы.

Подача формы-вагонетки на следующий пост.Формовщик, нажатием кнопки на пульте управления с помощью привода конвейерной линии подает форму-вагонетку на следующий пост.

Укладка сеток и пространственного каркаса.Вручную укладывают нижние сетки. С помощью вязальной проволоки сетки фиксируются согласно проекта.

Установка монтажных петель, пластмассовых фиксаторов, анкеров, закладных деталей и пр.Монтажные элементы устанавливаются в гнезда согласно проекта, их фиксируют с помощью электродуговой сварки и вязальной проволоки. Пластмассовые фиксаторы устанавливаются на нижние сетки с шагом 600-800мм.

Передача формы-вагонетки на пост укладки бетонной смеси.Бетонная смесь к посту формовки подается системой ленточных конвейеров, связанных с БСУ. Формовщик заказывает бетонную смесь, загружает ее в бетоноукладчик и подает его к месту укладки.

Укладка нижнего слоя бетонной смеси, его виброуплотнение.Формовщик с помощью бетоноукладчика распределяет бетонную смесь равномерно по форму. Бетонная смесь должна быть уложена не позднее, чем через 45 минут. Виброуплотнение осуществляется на виброплощадке в течение 15-20 секунд. Толщина нижнего слоя бетонной смеси должна быть 60мм + 5мм.

Укладка утепляющего слоя.Затем поверху укладываются полистирольные пакеты в два слоя, толщиной 80мм с прирезкой их по месту.

Установка деревянных пробок.Формовщик устанавливает и фиксирует деревянные пробки для крепления столярных блоков по контуру проемов размером 50х50х250 мм. Фиксация деревянных пробок производится путем крепления стержней, имеющихся в теле пробки, к каркасу вязальной проволокой или прижатием пробок к коробу каркасами.

Заполнение контуров оконных и дверных проемов отсечками из полистирол бетона.Формовщик приготавливает полистиролбетон объемным весом не более 250кг/м3. Краном подается бадья со смесью, и с помощью совковой лопаты производят засыпку отсечек по периметру проемов.

Армирование верхнего слоя.Формовщик укладывает верхние арматурные сетки и каркасы согласно проекта, фиксирует их с помощью крючка и вязальной проволоки.

Укладка верхнего слоя бетонной смеси, виброуплотнение.Бетонная смесь из БСЦ подается к месту укладки. Ее укладывают равномерным слоем. Для уплотнения верхнего слоя на борта формы опускается вибробалка, закрепленная на бункере бетоноукладчика. Вибрирование должно быть кратковременным, не допуская всплытия полистирольных пакетов. Уплотненная бетонная смесь не должна доходить до верха формы на 10-15 мм.

Передача формы на пост укладки штукатурного слоя.Растворная смесь по конвейерной линии подается в бетоноукладчик. Формовщик укладывает растворную смесь, разравнивает ее при помощи совковой лопаты.

Заглаживание поверхности свежеотформованной конструкции.Формовщик включает затирочную машину. С помощью заглаживающего вращающегося диска производится затирка поверхности конструкции до образования гладкой глянцевой поверхности.

Подача формы-вагонетки с отформованным изделием на пост выдержки.При помощи привода конвейерной линии форма-вагонетка подается на пост выдержки в естественных условиях. Выдержка 45-50 минут.

Тепловлажностная обработка. Форма-вагонетка с изделием подается на передаточную тележку и далее с передаточной тележкой направляется в щелевую камеру. Термообработка изделий производится при температуре 70°С горячим воздухом в туннельной камере по следующему режиму:

Предварительная выдержка – 2 часа;Подъем температуры – 3 часа;Тепловлажностная обработка – 8 часов;

Охлаждение – 3 часа.Итого: 16 часов.

Отделка и ремонт изделий, прошедших термообработку.

Установив изделие на пост доводки с помощью мостового крана, формовщик производит очистку анкерных петель, закладных изделий, деревянных пробок от наплывов бетона. Отделочники производят штукатурку внутренних открытых поверхностей проемов и их отдельных участков.

Сдача ОТК и вывоз готовой продукции.Мастер ОТК визуально осматривает панель, оценивает качество отделки. После выдержки в цехе (2 часа) панель подается краном на тележку вывоза готовой продукции для транспортирования на склад.

Агрегатно-поточный способ

Форма с изделием пройдя тепловую обработку в ямной пропарочной камере подается на контователь, где стоповщик цепляет изделие и переносит на пост распалубки и доводки где штукатурят и осматривают изделие.

Кран возвращается на пост распалубки, стоповщик цепляет форму и кран перевозит ее на пост чистки смазки.

На посту чистки смазки два формовщика очищают форму от остатков бетона и осматривают форму.

После чистки форму смазывают при помощи удочек-распылителей тонким слоем смазки.

Затем формовщики в форму укладывают мозаичные стеклянные ковры. Потом формовщики закрывают борта формы, фиксирующими замками. Формовщик дает команду стоповщику, тот цепляет форму и подает ее на виброплощадку.

После заполнения бункера бетоноукладчика цементным раствором на белом цементе. Раствор разравнивают по всей поверхности ковра слоем толщиной 15 мм.

После укладки белой подложки формовщики укладывают пространственные каркасы, сетки нижние, гибкие связи, закладные детали прикрепляют вязальной проволокой.

Из второго бункера производят укладку тяжелого бетона, с осадкой конуса 3 см, класса В15 и с уплотнением на виброплощадке.

Затем формовщики подносят из штабелей полистирольные поблиты и укладывают в форму. Затем из бункера с керамзитобетона посредствам бетоноукладчика производят укладку керамзитобетонной смеси с осадкой конуса 0 см зазоры между плитами утеплителя. Уплотняется керамзитобетонная смесь штыкованием. Керамзитобетонные ребра должны быть сплошными и плотными. Потом формовщики укладывают в форму верхние арматурные каркасы и сетки, фиксируют их с помощью вязальной проволоки.

После заполнения бункера бетоноукладчика тяжелой бетонной смесью с осадкой конуса 5-6 см производится укладка бетонной смеси до верхнего уровня бортов. Затем идет вибрирование в течении 45 секунд и уплотнение бетонной смеси виброрейкой.

Формы снимаются с виброплощадки и ставятся в цеху на 2-3 часа для выдержки.

После выдержки изделия помещают по средствам мостового крана в пропарочную камеру ямного типа для ТВО.

На посту доводки изделия ставят на кантователь, наклоняют под 45-50 и тщательно очищают крафт-бумагу с поверхности мозаичного ковра.